Расходники для плазменной резки

Cut height, or voltage setting

Cut height, or voltage setting, is another parameter that affects cut quality on bolt holes. For small holes, cut height should remain constant throughout the cut. With voltage regulated torch height control (THC), cut height is determined by an arc voltage setting of typically 100–180 V. Depending on the responsiveness of the system, using THC for small holes may worsen rather than improve cut quality. It may be necessary to lockout the THC during cutting of small parts to prevent the torch from cutting too high or low and to prevent the torch from diving at the end of the cut. The THC can be locked out by switching into manual mode after the pierce is complete, or reprogramming the part to specify corner-slow-down – no THC – during hole cuts. Newer more responsive torch-height controls may help with defects caused by improper cut height.

What is plasma?

Plasma is the fourth state of matter. We normally think of three states of matter: solid, liquid and gas. For a common element, water, these three states are ice, water and steam.

The difference between these states is their relative energy levels. When you add energy in the form of heat to ice, the ice melts and forms water; if you add more energy, the water vaporizes and becomes steam. If you were to add considerably more energy to the steam – heating it to about 11,700° C – the steam would break up into a number of component gases, and would become electrically conductive, or ionized. This high energy ionized gas is called plasma.

Nozzle size and amperage

In general, a small nozzle with lower amperage and slower speed will produce a smaller kerf and a finer cut.

For example, with a 200-A plasma system, the highest power – 200 A, 2 mm (0.086″) orifice, 3 mm (0.130″) kerf) may not be suitable for cutting small bolt holes and intricate details.

Let’s say you want to cut a precise 12 mm (1/2″) hole in 12 mm (1/2″) mild steel. A 100-A nozzle with a smaller orifice, 1-1/2 mm (0.059″), and kerf width, 2 mm (0.089″), cutting at a slower speed will produce a much finer cut.

To get the best cut from a given nozzle, always set amperage at 95 to 100% of the nozzle’s rating. The downside: reduced consumable life and slower cutting speeds. The upside: a nearly finished part with minimal rework.

Programming lead-ins and lead-outs

The type and size of lead-in and lead-out can significantly affect cut quality, particularly with bolt-holes and slots. Two common defects are divots and bumps. A divot occurs when the arc removes too much material at the end of the cut. As the plasma arc crosses the lead-in kerf – the removed material from the beginning of the cut – it transfers to the saved part, causing a small indentation or, sometimes, a larger scooped-out region. This makes the hole out-of-round.

A bump occurs if the lead-in and lead-out do not adequately overlap. Some of the material in the hole is not completely removed, leaving a bump of uncut metal that prevents the hole from accepting a bolt.

Finding the appropriate lead-in and lead-out to minimize divots and bumps at start and end points can be challenging. Operators can use a trial-and-error process to find the appropriate combination. Generally, a radiused lead-in with a very small or negative lead-out (negative overburn) to the saved part will produce the best hole. Sometimes a short, straight lead-in works better with a small leadout (positive overburn).

The outward-spiral lead-in is a special design that can be very effective for hole cutting. (Note: This differs from the traditional locking lead-in used in oxyfuel cutting, typically not used for plasma cutting.) The outward-spiral lead-in allows the machine to reach full speed and the arc to stabilize before cutting the hole perimeter, providing the smoothest machine motion throughout the cut.

Nozzle size and amperage

In general, a small nozzle with lower amperage and slower speed will produce a smaller kerf and a finer cut.

For example, with a 200-A plasma system, the highest power – 200 A, 2 mm (0.086″) orifice, 3 mm (0.130″) kerf) may not be suitable for cutting small bolt holes and intricate details.

Let’s say you want to cut a precise 12 mm (1/2″) hole in 12 mm (1/2″) mild steel. A 100-A nozzle with a smaller orifice, 1-1/2 mm (0.059″), and kerf width, 2 mm (0.089″), cutting at a slower speed will produce a much finer cut.

To get the best cut from a given nozzle, always set amperage at 95 to 100% of the nozzle’s rating. The downside: reduced consumable life and slower cutting speeds. The upside: a nearly finished part with minimal rework.

Операционные данные

• Резка практически без образования окалины – низкоуглеродистая сталь 20 мм
• Толщина промышленного прожига – низкоуглеродистая сталь 32 мм
• Отрезная резка* – низкоуглеродистая сталь 75 мм
• Скос – расходные детали на 200 А поддерживают резку со скосом под углом 45°

Материал	Ток (А)	Толщина (мм)	Приблизительная скорость резки (мм/мин)	Толщина (дюймы)	Приблизительная скорость резки (дюйм/мин)
Низкоуглеродистая сталь Воздух плазмообразующий Воздух защитный	50	1 3	8050 3760	20 GA 0.135	340 110
Воздух плазмообразующий Воздух защитный	130	6 12	3865 2045	1/4 1/2	150 75
Воздух плазмообразующий Воздух защитный	200	6 12 20 25 32 50	4885 2794 1415 940 630 215	1/4 1/2 3/4 1 1 1/4 2	109 110 60 35 25 8
O 2 плазмообразующий Воздух защитный	50	1 3	6775 3650	20 GA 0.135	270 130
O 2 плазмообразующий Воздух защитный	130	6 12	3925 2200	1/4 1/2	150 80
O 2 плазмообразующий Воздух защитный	200	6 12 20 25 32 50	6210 3415 1920 1430 805 270	1/4 1/2 3/4 1 1 1/4 2	235 130 80 55 32 10
Нержавеющая сталь N 2 плазмообразующий N 2 защитный	200	12 20	220 1140	1/2 3/4	80 50
Воздух плазмообразующий Воздух защитный	200	12 20	3050 1520	1/2 3/4	120 60

Отлаженные производственные процессы

• Все системы серии HyPerformance соответствуют мировым стандартам качества благодаря уникальным производственным процессам и контролю как со стороны персонала, так и со стороны профессиональной измерительной техники, устанавливающей параметры конструкции и запасных деталей.
• Каждая собранная система проходит тестирование на стадии производства и поступает в розничные сети полностью готовой к работе.
• Оборудование Hypertherm является одним из самых качественных на рынке. Столь высокую планку удалось поднять благодаря постоянным внедрениям инноваций и совершенствованием процессов сборки и испытаний.

Выбор расходных материалов

Исходная комплектация расходников для плазмотрона подбирается под определённую номенклатуру исходных материалов

Поэтому в первую очередь обращают внимание на следующие факторы:

1. 1. 1. Какой материал обрабатывается. Например, при резке твёрдосплавных заготовок требуемый ток дуги принимается намного выше, чем при резке большинства материалов (за исключением жаропрочных сплавов на основе молибдена и вольфрама). Кроме того, учитывается толщина разрезаемого металла: для толстолистовых заготовок требуемая сила тока всегда на 20 — 30% больше номинальной;
      2. Взаимосвязь формы выходной части сопла и требуемой кромкой. Например, в случае углового реза износ данного расходного материала с традиционной формой конфузора будет заведомо больше;
      3. Соответствие прочностных характеристик рабочей головки возможностям энергетической части плазмотрона. Обычно ток ограничения для сопла намного меньше, поэтому допускать даже кратковременную перегрузку данного узла недопустимо. При необходимости повышения скорости реза следует выбирать для сопла более термостойкий сплав;
      4. Нежелательной считается и работа установки при пониженных значениях тока: производительность процесса падает, а протяжённость зоны термического влияния дуги увеличивается. Как следствие, в поверхностных объёмах разрезаемого металла могут происходить нежелательные структурные превращения, которые могут потребовать дополнительной термической обработки заготовки после её отрезки.

Комплекты расходных деталей Hypertherm системы Powermax на силу тока до 100А

Чаще всего плазменное разрезание выполняют при фактической силе тока дугового разряда 60…90% от максимальной.

Programming lead-ins and lead-outs

The type and size of lead-in and lead-out can significantly affect cut quality, particularly with bolt-holes and slots. Two common defects are divots and bumps. A divot occurs when the arc removes too much material at the end of the cut. As the plasma arc crosses the lead-in kerf – the removed material from the beginning of the cut – it transfers to the saved part, causing a small indentation or, sometimes, a larger scooped-out region. This makes the hole out-of-round.

A bump occurs if the lead-in and lead-out do not adequately overlap. Some of the material in the hole is not completely removed, leaving a bump of uncut metal that prevents the hole from accepting a bolt.

Finding the appropriate lead-in and lead-out to minimize divots and bumps at start and end points can be challenging. Operators can use a trial-and-error process to find the appropriate combination. Generally, a radiused lead-in with a very small or negative lead-out (negative overburn) to the saved part will produce the best hole. Sometimes a short, straight lead-in works better with a small leadout (positive overburn).

The outward-spiral lead-in is a special design that can be very effective for hole cutting. (Note: This differs from the traditional locking lead-in used in oxyfuel cutting, typically not used for plasma cutting.) The outward-spiral lead-in allows the machine to reach full speed and the arc to stabilize before cutting the hole perimeter, providing the smoothest machine motion throughout the cut.

Максимум производительности с минимальными затратами

• Превосходная скорость резки — это особенность плазменных систем серии HyPerformance. Прибавьте к этому минимальную продолжительность производственных циклов и длительную бесперебойную работу без необходимости обслуживания и ремонта, чтобы получить идеальное оборудование на все случаи жизни!
• Производительность сочетается с непревзойдённой точностью для получения качества уровня HyDefinition с сохранением высочайшей производительности для изготовления большего числа деталей за 1 час.
• Сниженное время простоя между резами позволяет сократить продолжительность работы системы «впустую».
• Имеется возможность оперативно отключить резак, также присутствует регулировка подачи газа, осуществляемая в автоматическом режиме, и упрощённое меню, с которым действительно легко и приятно работать. Благодаря этим возможностям, сокращается время подбора оптимальных параметров для настройки оборудования.
• Надёжность и увеличенный срок эксплуатации расходников обеспечивают максимальную эффективность горения дуги в течение долгого времени.

Выбираем расходные компоненты для плазменной резки

1. 1. 1. Высокая эффективность технологии плазменной резки может быть достигнута лишь в том случае, когда своевременно и правильно выбираются все расходники — быстроизнашиваемые составляющие оборудования. К ним относятся сменные сопла, электроды-инструменты, уплотнительные и электроизолирующие узлы.

Расходные материалы для плазменной резки

Признаки, по которым следует готовить замену

Перед включением установки плазменной резки обычно проверяют:

1. 1. 1. Качество разделённой кромки на металле – если она рваная, содержит следы многочисленных оплавлений металла изделия, и большие частицы застывшего грата – то расходные материалы уже изношены, а потому требуют замены.
      2. Цвет видимой части пламени на торце электрода. Для плазменной резки с присутствием кислорода или кислородсодержащей смеси оно не должно иметь зеленоватого оттенка. В противном случае электрод изношен, и в составе пламени присутствуют частицы хлористых соединений. Это обстоятельство не только опасно с экологической точки зрения, но и приводит к охрупчиванию разрезаемого материала в зоне реза из-за присутствия хлоридов.
      3. Неравномерность горения дуги, если процесс ведётся в поперечном потоке рабочей среды-диэлектрика. При резке по сложному контуру данный факт свидетельствует об износе отдельных участков электрода, вследствие чего процесс перемещения плазмы в дуговом столбе является частично неконтролируемым.
      4. Высоту установки горелки плазмотрона. При малой высоте сопло подвергается интенсивной атаке горячих частиц расплавленного металла заготовки, а, значит, термически деформируется. В результате точность направления столба плазмы ухудшается, и точность реза не соответствует техническим условиям на выполнение процесса.

Визуальному осмотру подвергаются также и некоторые детали установки. Например, такие важные расходные материалы для плазменной резки с применением кислорода, как торцевые вставки на торцах, как правило, изготавливаются с применением тугоплавких сплавов с рением, иттрием, вольфрамом и т.д. При выработке таких вставок до глубины более 2 мм она подлежит немедленной замене. Для дуговой плазменной резки основанием к замене расходного материала служат механический вырыв части графита или наличие мелкой сетки трещин на торце.

Излишек технологической высокотемпературной смазки также является причиной неудовлетворительной стойкости расходников: иногда она забивает воздухоотводящие каналы (или отверстия для прокачки), что служит причиной недостаточного охлаждения электродов с последующей их деформацией.

Как правильно выбрать расходные материалы?

Выбирая расходники для плазменной резки, необходимо учитывать технические возможности материалов, что позволит их полноценно эксплуатировать длительное время.

К примеру, при выборе сопла и электрода рекомендуется руководствоваться характеристиками металла, используемого для резки.

К примеру, от типа металла и его толщины зависит число пробивок, которое могут выдержать сопло и электрод. Также учитывается применяемая величина тока.

При выборе на тип необходимых расходных металлов для плазменной резки также оказывает влияние вид металлических изделий, особенно это касается цветных металлов и их сплавов.

Обработке подвергают углеродистую и нержавеющую сталь, но для последнего типа изделия при резе под углом применяется конкретная категория расходных материалов.

Какие именно нужно использовать расходники при разных рабочих режимах, как правило, описывается в справочной книге оператора, специально созданной под оборудование плазменной резки.

Точно следуя инструкции производителя плазморезов, можно продлить срок эксплуатации установки.

Иначе использование расходников, несоответствующих выбранному режиму, приведет к понижению качества среза и поломке расходных материалов.

При этом рекомендуется проводить плазменную обработку материалов, обеспечив рабочий процесс с такой силой тока дуги, на величину которой изначально были запланированы расходные элементы.

Обычно чтобы достичь идеального качества реза, выставляют величину тока на 95% с учетом номинального значения, на котором может эксплуатироваться сопло.

При режиме резки с пониженной силой тока дуги, рез получается неудовлетворительный – с обратной стороны вырезанной детали можно наблюдать излишки метала.

При большой силе тока значительно снижается период эксплуатации сопла.

Современные технологии для качественного результата

С помощью Hypertherm HPR130XD вы сможете получать детали и формы любых размеров и толщины благодаря качеству резки уровня HyPerformance, позволяющему обходиться без дополнительной обработки, требующей финансовых затрат и большого количества времени.

• Чёткие передние кромки с идеальными характеристиками углов.
• Продолжительная бесперебойная работа, обеспечиваемая технологиями HyDefinition и LongLife, способствующими повышению качества обработки металла и поддержанию оптимальных параметров на протяжении всего процесса резки.
• Интеллектуальная корректировка давления газа для получения более качественных цилиндрических отверстий благодаря технологии True Hole* в сочетании с HyPerformance.
• Возможность обработки листов стали любой толщины и типов, начиная от нержавеющей, заканчивая низкоуглеродистой, с формированием гладкой поверхности среза.
• Великолепное качество расходников, произведённых специально для систем серии HyPerformance, обуславливает длительную эксплуатацию без необходимости обслуживания и ремонта.

*Технология True Hole применяется только в оборудовании серии HyPerformance с роботизированной коррекцией давления газа, сочетающейся со столом для резки, поддерживающим True Hole, ЧПУ, ПО для раскроя и регулировки горизонтального положения резака. Более подробную информацию можно уточнить у производителя.

Bolt-holes should be cylindrical

Hole diameter at the top and bottom should be nearly equal – in order to ensure a good fit with the bolt. One critical parameter that affects cylindricity of the hole is cutting speed. Programmers enter cutting speed as a lineal rate in inches per minute (in/min) or millimeters per minute (mm/min), but when cutting a circle the torch must slow down to compensate for the natural lag of the plasma arc as it cuts. Most CNC controls automatically compensate for this phenomenon with an algorithm that factors down the velocity for hole cutting. Called centripetal limiting, this calculation accounts for the length of the radius, torch acceleration, and minimum corner speed to adjust the actual cutting speed around a circle. The programmer or operator may be able to adjust the lineal speed up or down to optimize actual circular-cutting speed for improved cylindricity. This would mean programming different, lower speeds for bolt-holes than for straight cuts on the same part.

Низкоуглеродистая сталь

Внешний вид Ваших расходных деталей может отличаться от деталей, изображенных на данных рисунках.

Защитный колпачок	Защитный экран	Кожух сопла	Сопло	Завихритель	Электрод	Труба водяного охлаждения
Расходные детали на 130 А – низкоуглеродистая сталь

Сила тока	Защитный колпачок	Защитный экран	Кожух сопла	Сопло	Завихритель	Электрод	SilverPlus	Труба водяного охлаждения
30 A	220747	220194	220754	220193	220180	220192	______	220340
50 А	220747	220555	220754	220554	220553	220552	______	220340
80 А	220747	220189	220756	220188	220179	220187	______	220340
130 А	220747	220183	220756	220182	220179	220181	220665	220340
80 А, резка со скосом	220637	220742	220845	220806	220179	220802	______	220700
130 А, резка со скосом	220637	220742	220740	220646	220179	220649	______	220700

Особенности регулярного обслуживания плазмореза

Без регулярного обслуживания аппарат плазменной резки может функционировать не один год, но это неправильно.

Охлаждающие и газовые каналы имеют свойство постепенно забиваться металлической пылью, в то время как они должны постоянно содержаться в чистоте.

Эта проблема касается и посадочных мест расходников, которые нужно регулярно проверять на наличие загрязнений и деформаций.

Снятие пыли и грязи с элементов установки плазменной резки нужно проводить с использованием натуральной мягкой ткани и специального вещества для зачистки электроконтактов.

Если не проконтролировать затраты охлаждающего вещества, а они могут оказаться заниженными, основные элементы плазмореза не будут должным образом охлаждаться, что приведет к снижению их срока службы.

Причина недостаточного поступления охлаждающего состава, может крыться в изношенном насосе или закупоренных фильтрах.

Очень важно осуществлять контроль стабильности давления, которое отвечает за стабильность режущей дуги и качество среза. При излишнем давлении газа, образующего плазму, плохо зажигается плазменная дуга, такая проблема возникает, даже если все другие требования по техническим настройкам были выполнены правильно

При излишнем давлении газа, образующего плазму, плохо зажигается плазменная дуга, такая проблема возникает, даже если все другие требования по техническим настройкам были выполнены правильно.

Видео:

По причине завышенного давления чаще всего приходится менять электроды.

Газ, за счет которого в аппарате образуется плазма, должен быть без каких-либо примесей, так как именно от него зависит срок эксплуатации расходных материалов.

Не менее важно вести контроль над рабочим расстоянием, которое находится между краем сопла и обрабатываемым изделием, так как от этого также зависит срок годности расходных элементов и качество реза

Plasma cutting software

For mechanized cutting applications, plasma cutting software is used to program the cutting machine. In some cases the CNC software can be used to program individual parts or small runs, but most fabricators and manufacturers rely on software commonly referred to as CAD/CAM nesting software which offers far greater features and capabilities.

Some types of CAD/CAM nesting software for plasma can control and automatically set up virtually every aspect of the plasma cutting operation. For example, Hypertherm’s ProNest supports parameters such as arc current, voltage, gas preflow, cut flow settings, cut speeds, cut heights, pierce types, pierce heights, and more. All of this is intended to simplify the machine operator’s job and increase productivity.

Other features commonly found in plasma cutting software include:

• Collision avoidance
• Chain cutting
• Bridge cutting
• Common line cutting
• Multi-head cutting
• Skeleton cut-up

And in some cases the software can help deliver optimized outcomes such as:

• Improved hole quality
• Easier bevel set up
• Faster cycle time

Plasma system components

A basic plasma cutting system includes the following components:

• Power supply – A constant current DC power source. The open circuit voltage is typically in the range of 240 to 400 VDC. The output current (amperage) and overall kilowatt rating of the power supply determines the speed and cut thickness capability of the system. The main function of the power supply is to provide the correct energy to maintain the plasma arc after ionization.
• Arc starting circuit – In most liquid-cooled torches of 130 amps and higher, this is a high frequency generator circuit that produces an AC voltage of 5,000 to 10,000 volts at approximately 2 MHz. This voltage creates a high intensity arc inside the torch to ionize the gas, producing the plasma. Rather than the high frequency starting circuit above, air plasma torches typically use a moving electrode, or “blowback start” technology to ionize the gas.
• Torch – This serves as the holder for the consumable nozzle and electrode, and provides cooling (either gas or water) to these parts. The nozzle and electrode constrict and maintain the plasma jet.

Лучшая производительность в своём классе

Высокие скорости резки и повышенная надёжность расходников позволяют максимизировать производительность модели MAXPRO200, что очень важно в промышленных условиях

• Возможность изготавливать множество качественных деталей за 1 рабочий час обеспечивается самыми высокими скоростями резки среди конкурентов.
• Благодаря полному рабочему циклу плазменная система пригодна для работы в самых жёстких условиях.
• Лёгкое подсоединение проводов без инструментов, быстрая смена операций (резка, строжка, автоматизированная и ручная обработка металла и т.д.), понятное и доступное меню настройки делают работу с MAXPRO200 по-настоящему комфортной.

Механизированные и роботизированные резаки для плазменной резки

	Механизированный резак для Powermax 45	Поставщик HYPERTHERM	В наличии	55 765 q 1 581 BYN 268 968 KZT 53 730 KGS 311 031 AMD $632 538 €
	Мини-резак 180° для Powermax 65/85/105	Поставщик HYPERTHERM	Под заказ	48 491 q 1 375 BYN 233 884 KZT 46 721 KGS 270 460 AMD $549 468 €
	Полноразмерный резак 180° для Powermax 65/85/105	Поставщик HYPERTHERM	В наличии	51 503 q 1 460 BYN 248 412 KZT 49 624 KGS 287 259 AMD $584 497 €
	Роботизированный резак 90° для Powermax 65/85/105	Поставщик HYPERTHERM	Под заказ	50 842 q 1 441 BYN 245 224 KZT 48 987 KGS 283 572 AMD $576 491 €
	Роботизированный резак 45° для Powermax 65/85/105	Поставщик HYPERTHERM	Под заказ	50 842 q 1 441 BYN 245 224 KZT 48 987 KGS 283 572 AMD $576 491 €
	Роботизированный резак 180° для Powermax 65/85/105	Поставщик HYPERTHERM	Под заказ	50 842 q 1 441 BYN 245 224 KZT 48 987 KGS 283 572 AMD $576 491 €
	Роботизированный резак 180° для Powermax 65/85/105/125	Поставщик HYPERTHERM	Под заказ	76 410 q 2 167 BYN 368 545 KZT 73 622 KGS 426 179 AMD $866 738 €
	Роботизированный резак 90° для Powermax 65/85/105/125	Поставщик HYPERTHERM	Под заказ	76 410 q 2 167 BYN 368 545 KZT 73 622 KGS 426 179 AMD $866 738 €
	Роботизированный резак 45° для Powermax 65/85/105/125	Поставщик HYPERTHERM	Под заказ	76 410 q 2 167 BYN 368 545 KZT 73 622 KGS 426 179 AMD $866 738 €
	Мини-резак 180° для Powermax 65/85/105/125	Поставщик HYPERTHERM	Под заказ	65 463 q 1 856 BYN 315 744 KZT 63 074 KGS 365 121 AMD $742 632 €
	Полноразмерный резак 180° для Powermax 65/85/105/125	Поставщик HYPERTHERM	В наличии	69 063 q 1 958 BYN 333 108 KZT 66 543 KGS 385 201 AMD $783 667 €

Как купить Резаки и расходные материалы для плазм Hypertherm

Компания “МОССклад” поставляет Резаки и расходные материалы для плазм Hypertherm во все города России, в том числе
в г. Москва, Санкт-Петербург, Челябинск, Пермь, Симферополь, Ульяновск, Казань, Калуга, Новосибирск, Екатеринбург,
Нижний Новгород, Калининград, Самара, Омск, Уфа, Саратов, Красноярск, Владивосток, Ростов-на-Дону, Воронеж, Волгоград,
Махачкала, Грозный и другие, а также в Белоруссию, Казахстан, Армению и Киргизию.

У нас вы можете купить Резаки и расходные материалы для плазм Hypertherm следующих производителей:
HYPERTHERM,
и другие.

Приобрести Резаки и расходные материалы для плазм Hypertherm у нас очень легко:

• Выберите интересующее оборудование в подразделе выше
• Узнайте характеристики, посмотрите фото и видео, нажав на название модели
• из любого города РФ 8 (800) 333-51-02 или отправьте запрос на

What is plasma?

Plasma is the fourth state of matter. We normally think of three states of matter: solid, liquid and gas. For a common element, water, these three states are ice, water and steam.

The difference between these states is their relative energy levels. When you add energy in the form of heat to ice, the ice melts and forms water; if you add more energy, the water vaporizes and becomes steam. If you were to add considerably more energy to the steam – heating it to about 11,700° C – the steam would break up into a number of component gases, and would become electrically conductive, or ionized. This high energy ionized gas is called plasma.

Снижение затрат на эксплуатацию и обслуживание

Надёжность и долговечность запчастей обеспечивает стабильную производительность и гарантируют экономичность.

• Высокая скорость работы, а главное, длительный срок эксплуатации оборудования и возможность достижения качества промышленного прожига при низкой силе тока.
• Сведение к минимуму количества операций при дополнительной обработки готовых деталей.
• Минимальная стоимость расходников и запчастей, лёгкость обслуживания и ремонта, а также применение последних технологических достижений Hypertherm при изготовлении плазменных систем и их компонентов являются наиболее яркими гарантиями долговечности оборудования.

Bolt-holes should be cylindrical

Hole diameter at the top and bottom should be nearly equal – in order to ensure a good fit with the bolt. One critical parameter that affects cylindricity of the hole is cutting speed. Programmers enter cutting speed as a lineal rate in inches per minute (in/min) or millimeters per minute (mm/min), but when cutting a circle the torch must slow down to compensate for the natural lag of the plasma arc as it cuts. Most CNC controls automatically compensate for this phenomenon with an algorithm that factors down the velocity for hole cutting. Called centripetal limiting, this calculation accounts for the length of the radius, torch acceleration, and minimum corner speed to adjust the actual cutting speed around a circle. The programmer or operator may be able to adjust the lineal speed up or down to optimize actual circular-cutting speed for improved cylindricity. This would mean programming different, lower speeds for bolt-holes than for straight cuts on the same part.