Какие сосуды не проходят контроль
Некоторые баллоны в процессе поверки выбраковываются. Это может произойти на всех этапах освидетельствования. Условия присвоения непригодности следующие:
- повреждения красочного покрытия более 10% поверхности;
- вмятины глубиной от 10% от заводской толщины стенок;
- появление конденсата во время опрессовки;
- деформация корпуса и сварочных швов.
В этих случаях сосуд отправляется на утилизацию, а водителю предлагается установить новый. Процедуру первичной проверки можно пройти на месте. Подобное часто происходит, когда срок службы оборудования приближается к максимально допустимому.
Стой, что привез – предъявите паспорт!
Одновременно в упомянутом приказе Ростехнадзора №116 введена обязательная паспортизация баллонов, которые «эксплуатируются под повышенным давлением».
Раньше вся история баллона содержалась в цифровом коде, оттиснутом на его горловине. Теперь завод производитель обязан сопроводить каждое новое изделие бумажным паспортом, в котором будет указан конечный срок годности углекислотного баллона. Предприятиям и организациям, специализирующимся на заправке и аттестации газовых баллонов, будет запрещено принимать в работу стальные бесшовные емкости для кислорода, CO2 и других технических газов, изготовленные более 20 лет назад.
О сроке годности газовой ёмкости
Газовые ёмкости, в которых давление получается избыточным, должны тестироваться на пригодность.
Обычно период пригодности – 40 лет. Но не все модификации попадают под этот критерий. Каждая модель производится в жёстком соответствии критериям ГОСТов
Согласно ГОСТам стальные изделия с начала эксплуатации служат 2 года. Но есть и гарантийный период – 20 лет.
Для автомобильных вариантов свобода действий принадлежит производителям. Но согласно п. 4.3.1 максимальный срок – 20 лет.
Алюминиевые модели не затрагиваются ГОСТом. А производители приводят такие сведения:
- Если дата производства баллона раньше ноября 2014 г, то срок – 10 лет.
- Если дата позже обозначенной даты, то срок – 20 лет.
Ещё один важный пункт – срок хранения газа. Он отличается для разных газов:
- Пропан-бутан – срок до завершения содержимого ёмкости.
- Кислород – 1,5 года со дня создания продукта.
- Ацетилен – срок очень долгий. Но перед сваркой проверяется масса и пористость изделия на соответствие нормам.
- Чистый аргон – 1,5 года.
- Водород – 3 года.
- Азот – 1,5 года.
Если у вас ёмкость на 50 л, период её годности можно узнать на её верхней торцевой части. Там есть три группы чисел: месяц и год производства. Также обозначено время начальной переаттестации. Это внеочередное испытание бытовых газовых баллонов. Оно осуществляется после ремонтных работ. Его изготовитель не payday loans gallatin tn может предвидеть.
Между обозначенными датами есть промежуток в 5 лет. Это и есть запланированная периодичность испытания газовых баллонов. Итоги последующих тестирований выбиваются прямо на корпусе баллона.
Сегодня на баллоне год его выпуска наносится заметной краской прямо на корпус. А расчётный период службы с момент производства фиксируется в паспорте к баллону.
ОПРЕССОВКА БАЛЛОНА
Опрессовка – это процесс проверки автомобильного баллона ГБО на прочность и герметичность.
Каким образом проводится проверка?
Выполняются гидравлические (водой) и пневматические (воздухом) испытания:
Гидравлические: из сосуда удаляется весь воздух и наполняется водой;
Под давлением осуществляется проверка герметичности, на течь, после чего, производится осушение (сушка) баллона;
Пневматические: сосуд погружается в ёмкость с водой и проводится проверка сжатым воздухом или инертным газом (в соответствии с ПБ 03-576-03, допускается замена одной процедуры на другую).
Суть та же – проверка герметичности.
После успешно пройденной опрессовки, автомобильный баллон считается годным к эксплуатации и передаётся на поверку (паспортизацию и клеймение).
ПОВЕРКА БАЛЛОНА
Поверка газового баллона (пропан и метан) служит подтверждением полного соответствия газового баллона требованиям безопасности.
После всех проверок баллона производится его паспортизация: документальное оформление разрешения на допуск и дальнейшую эксплуатацию баллона в системе ГБО.
Клиенту выдаётся:
Свидетельство о выполнении периодических испытаний газобаллонного оборудования, установленного на т/с (форма 2Б);
Отметка в паспорте даты очередного переосвидетельствования т/с;
В документах поверки газового баллона автомобиля указывается, что сосуд подвергнут наружному и внутреннему осмотру и гидравлический (пневматическим) испытаниям и признан годным для дальнейшей работы в системе ГБО автомобиля.
Результаты поверки баллона, а именно свидетельство по форме 2Б необходимо возить с собой. Оно может потребоваться для предъявления в трёх случаях: по требованию инспектора ГИБДД, при прохождении обслуживания автомобиля (ТО) и получении диагностической карты, а также на некоторых газовых заправках (в которых требуют при заправке предоставить акты поверки баллона).
ЦЕНА ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ И АТТЕСТАЦИИ БАЛЛОНОВ
Стоимость работ зависит от состояния баллона ГБО, выявленного в ходе аттестации (требуется ли чистка от коррозии, грунтовка, покраска и.т.д.) и от того, требуется ли проведение доп.работ (снятие-установка или он предоставляется в демонтируемой и подготовленном, очищенной от грязи виде).
Цена освидетельствования, переаттестации, опрессовки и поверки 1 баллона (без демонтажа), включая оформление и выдачу бумаг о проведении его поверки (2а, 2б):
Если баллон имеет коррозию (не более 10% от общей поверхности сосуда), то выполняются доп.работы по покраске перед опрессовкой, согласно прайс-листу:
Зачистка + подготовка + грунтовка + покраска + нанесение тех.надписи (реставрация) | |
3 000 руб | 50л баллон (диаметр 300, L до 1000 мм) |
5 000 руб | за диаметр 360, L 1300 мм |
7 000 руб | диаметр 400 — 500, L 1000 мм |
Срок выполнения – 2 дня.
Как видите, цены на все процедуры весьма недорогие, учитывая объёмное содержание работ с газовым оборудованием. Это небольшая плата за уверенность в безопасности баллона, возимого вами в автомобиле.
Процесс освидетельствования и восстановления емкостей для промышленных газов
Нормативной документацией, а именно «Правилами обустройства и эксплуатации сосудов…» назначена регулярность проведения освидетельствования технического состояние сосудов для газов.
Правила использования ацетиленовых баллонов
К примеру, освидетельствование баллонов для ацетилена проводится один раз в пять лет. В то время, как масса, находящаяся внутри баллона, должна проверятся как минимум один раз в 2 года. Кстати, на баллоне должна быть нанесена отметка о сроках проведения освидетельствования, результате осмотра пористой массы и указаны сроки следующего освидетельствования баллона.
В соответствии с техническими условиями, к эксплуатации допускают только те емкости, которые прошли все необходимые испытания и об этом сделаны все соответствующие записи. Новые сосуды, проходят необходимый цикл испытаний во время приемки продукции службой технического контроля.
По истечении сроков освидетельствования баллоны должны проходить переосвидетельствование, то есть полное освидетельствование технического состояния. При этом те, которые переосвидетельствование не прошли должны быть изъяты из оборота и отправлены на вторичную переработку (утилизацию).
Емкости, на которых обнаружены исправимые дефекты, то они подлежат ремонту и после выполнения требуемых работ, проведения надлежащих испытаний могут быть возвращены в эксплуатацию.
Поверка газового баллона
Освидетельствование газового баллона – это мероприятие, которое необходимо в первую очередь его владельцу. Освидетельствование может гарантировать то, что баллон безопасен в эксплуатации и может быть использован по назначению, в противном случае их эксплуатация недопустима. Существует единый порядок освидетельствования, во время ее проведения проводят осмотр поверхностей баллонов на предмет обнаружения повреждения поверхности.
Срок службы газового баллона
Выполняют проверку качества маркировки и окраски на предмет соответствия требованиям ГОСТ, состояния крана. Кроме того, в процессе аттестации проводят гидравлические испытания емкостей для хранения газов. Результаты осмотра и проведенных испытаний заносят в паспорт, сопровождающий изделие все время его эксплуатации.
Без проведения подобных мероприятий заправка и эксплуатации емкостей для хранения и перевозки газа недопустимы. Обследование баллонов и вынесение заключения по ним может выполнять только организация, которая имеет все необходимые разрешения и полномочия от соответствующих государственных надзорных органов.
Сосуды для хранения газов должны проходить аттестацию один раз в несколько лет. Срок проведения зависит от нескольких параметров – от материала, например, если баллоны изготовлены из легированной или углеродистой стали, то им достаточно проходить через эту процедуру один раз в пять лет. Баллоны, устанавливаемые на автомобили в составе ГБО, должны проходить аттестацию в три или пять лет.
Баллоны, которые работают в стационарных условиях и предназначены для хранения инертных газов проходят необходимые освидетельствования один раз в десять лет.
Обозначенные сроки освидетельствования должны строго соблюдаться. Все дело в безопасности. Если емкости предназначены для хранения и перевозки пропаном, ацетиленом или другим взрывоопасным газом любой дефект на наружной поверхности баллона может привести к непоправимым последствиям.
Как только возникают сомнения в работоспособности емкости для хранения газа необходимо вывести ее из оборота и приобрести, или арендовать новый.
О гидравлическом тестировании
Гидравлическое испытание газовых баллонов осуществляется с использованием давления 25 кгс / см2. Продолжительность – 1 минута.
Затем параметры доводят до рабочих. Проводится скурпулёзный осмотр емкости. Все её сварные швы обстукиваются молотком весом 500 грамм.
Изделия прошли данный тест, если у них нет:
- Разрывов.
- Значительных деформаций.
- Протечек.
Затем устраивается пневматический тест. Применяется давлением 16 кгс/ кв.см. Продолжительность – 2 минуты.
Ёмкость помещается в резервуар с водой. Над ней образуется водяной столб высотой 2-4 см.
Если выявлена протечка и пропускание воздуха, баллон нужно исправить. После чего эти операции повторяются. Максимально допустимое количество исправлений ёмкости – 2.
Гидравлический тест проходит за прочной цельной оградой с минимальной высотой 2 м. Она должна позволять осматривать ёмкость при сокращении в ней давления до нормированных значений.
Для проведения такого тестирования обычно задействуют профессиональный стенд. В работе используется ручной насос ГН-200.
Модели, рассчитанные на сжиженный газ, помещают на стенды, где в процессе задействуется сжатый воздух.
Параметры используемого стенда для обозначенного тестирования имеет параметры 50-55 л.
Его вид – карусельный с двумя позициями. У него есть особый элемент – головка, имеющая телескопическую трубку. Она необходима для данного теста и устранения воды из ёмкости после процедур.
Также данный стенд используют для пневматических операций и изучения плотности контакта вентиля с газовой ёмкостью.
Нередко для этих операций применяют устройство УГИБ5 – 04.
Его состав:
- Сварной стол-каркас.
- Прижимной пневматический цилиндр. Он находится по центру верхней стороны п.1
- Коллектор. Он устроен в п.2. Он подаёт в ёмкость сжатый воздух или воду.
- Крепёж для размещения баллона. Он находится под п.2.
- Бак с водой. Нахождение — левая нижняя сторона данного устройства.
- Пневматический гидроусилитель. Расположен в правой стороне аппарата. Он создаёт необходимое давление для тестирования. В нём последовательно устроены пневмо- и гидроцилиндры.
После всех операций образуются стоки. Они устраняются в канализационную сеть через особый отстойник. Благодаря этой мере газ не проникает в канализацию.
Стадии процесса
Тестирование баллонов происходит в несколько стадий:
- Анализ документации. Её сопоставление с маркировкой баллона.
- Демонтаж + разборка. Снимается мультиклапан или вентиль.
- Полное удаление газа, очищение при необходимости. Внешнее изучение.
- Внутреннее изучение баллона. Исключения – версии СУГ до 55 л.
- Тестирование веса и вместимости. Ёмкость наполняется водой. Измеряется вес пустого и полного баллона. Сопоставляются полученные значения с исходными паспортными параметрами. Исключения – стальные модели без швов до 12 и более 55 л.
- Работы на стенде. Здесь проверяется давление.
Ёмкости направляются в категорию «брак», когда:
- Завершён период их пригодности.
- Трещины и другие дефекты превышают 10% от плотности стенок.
- Есть износ резьбы.
- Коррозия захватила свыше 10% всей поверхности баллона.
Для проверки баллонов применяется специальное оборудование. На нём такие ёмкости подвергаются опрессовке. Задействуется пневматическая или гидравлическая методика.
Корпуса должны справляться с давлением, превышающим нормативную нагрузку вдвое.
Для моделей с пропан-бутаном рабочий параметр это 1,6 МПа. Для версий с метаном – 20- 25 МПа.
После тестирований на металлическую планку ёмкости наносится клеймо: дата последующих и проведённых процедур. Эти сведения копируются и в документации баллона.
На сосуды, имеющие объём свыше 100 л, клеймо не наносится. Делаются только записи в паспорте.
Освидетельствование баллонов: последовательность операций
Проверку состояния осуществляют в следующей последовательности:
1) Подготовка.
На этапе подготовки из емкости удаляют остаток газа, демонтируют вентиль, после чего осуществляют продувку воздухом и тщательную очистку поверхности с применением воды и, при необходимости, растворителя. Демонтированный вентиль подвергают отдельной проверке, а в случае неисправности направляют в ремонт или бракуют с последующей заменой.
Подготовка баллона перед проверкой
2) Визуальный осмотр. Целью визуального осмотра является выявление любых дефектов конструкции: трещин, вмятин, плен, раковин, глубоких рисок (более 10% толщины стенки), износа резьбы и т.п. Для внутреннего осмотра допускается применение осветительного прибора с напряжением питания до 12 В. В случае обнаружения ослабления кольца на горловине или неправильной насадки башмака, испытание приостанавливается до устранения данных неисправностей.
Осмотр на наличие дефектов
3) Проверка массы и вместительности. Чтобы определить, насколько коррозия и другие физико-химические преобразования металла уменьшили толщину стенок, осуществляют измерение массы и внутреннего объема изделия, а также сравнение полученных показателей с первоначальными данными из паспорта. Взвешивание выполняют на весах с точностью 200 г. Для определения вместимости сначала взвешивают пустой сосуд, а затем наполненный водой, после чего по разности показателей находят массу воды с дальнейшим расчетом ее объема.
Проверка массы и вместимости взвешиванием
4) Гидравлическое испытание. Для определения прочности емкости ее наполняют водой под высоким давлением. Величину проверочного давления устанавливает завод-производитель, оно должно быть как минимум в 1,5 раза выше рабочего показателя. Длительность проверки составляет не меньше 1 минуты. Гидроиспытание считается успешным, если во время его выполнения манометр показывал стабильную величину, а на корпусе не были обнаружены трещины, течи, слезы и видимые деформации.
Гидравлическое испытание
Выдержка под проверочным давлением при гидроиспытании
5) Монтаж вентиля. Перед соединением вентиля и резервуара оба компонента подвергают обезжириванию, после чего просушивают и продувают воздухом. Установка осуществляется с применением уплотнителя, а сила затяжки для резьбы W27,8 составляет 300-400 н. м.
Установка вентиля
6) Нанесение клейма. Если по результатам тестирования резервуар допускается к дальнейшей эксплуатации, организация, проводившая аттестацию, выбивает на корпусе индивидуальное клеймо, а также дату проведенной и следующей проверки.
Нанесение клейма
7) Покраска корпуса. В случае неудовлетворительного качества внешнего покрытия цилиндрический корпус покрывается масляной или эмалевой краской или нитроэмалью. При этом не допускается производить окраску емкости под давлением.
Покраска и сушка
Какие сосуды подлежат выбраковке
При наличии одного из приведенных ниже условий баллон не подлежит освидетельствованию и подвергается выбраковке:
- наличие видимых дефектов корпуса;
- уменьшение фактической массы на 7,5% или увеличение объема на 1%;
- выявление недостаточной прочности во время гидравлического испытания.
- отсутствие хотя бы одного из следующих паспортных клейм: знак завода-изготовителя, заводской номер, фактическая масса и вместимость, дата изготовления и следующего испытания, рабочее и пробное давление, метка ОТК, вид термообработки.
На резервуарах, которые не прошли освидетельствование, деформируется резьба горловины посредством нанесения насечек или сверлится отверстие в корпусе. Это делается для того, чтобы дальнейшая эксплуатация бракованного сосуда была невозможной.
Поскольку некоторые недобросовестные компании восстанавливают выбракованные сосуды и потом предоставляют их клиенту в качестве новых изделий, важно покупать и делать заправку только у проверенных поставщиков, где вся продукция соответствует строгим государственным нормам. Подробнее о типах заправляемых газов и емкостей Вы можете узнать здесь
Техническое освидетельствование газовых баллонов
Порядок проведения работ:
- Анализ документов, сверка их с маркировкой емкости;
- демонтаж (по необходимости дегазация) и разборка путём снятия мультиклапана или вентиля (владелец может сам снять баллон);
- мойка, очистка, наружный осмотр;
- внутренний осмотр (за исключением сосудов СУГ вместимостью до 55 литров);
- проверка массы и вместимости, способом наполнения водой, взвешивания пустой и наполненной емкости, затем сравнивание вычисленного объёма воды с первоначальными данными указанными в паспорте (стальные бесшовные до 12 и свыше 55 литров, а также шовные всех объемов не проверяются);
- проведение испытаний при помощи давления на стенде для проверки.
Неисправный тороидальный баллон
При осмотре выявляют трещины, коррозия, вмятины, прочие повреждения с которыми запрещается эксплуатация.
Сосуды выбраковываются если:
- Истёк срок годности;
- глубина раковины, риски, трещины составляет более 10% от толщины стенки; изношена резьба;
- масса бесшовных баллонов объёмом от 12-55 лит. уменьшена на 7,5% и выше, также вместимость повышена от 1%;
- коррозия занимает более 10% площади.
Технология испытания
Стенд для опрессовки газовых баллонов
Сосуды проверяются на специальном оборудовании для опрессовки газовых баллонов пневматическим или гидравлическим способом. Корпуса должны выдерживать давление, которое превышает рабочую нагрузку в 2 раза. Для пропан-бутановых ёмкостей рабочее давление составляет 1,6 МПа, а для метана – 20-25 МПа.
Документы на баллоны
По завершению успешных испытаний, организация наносит (выбивает) клеймо на металлической табличке баллона, даты следующего, настоящего освидетельствования. В паспорте сосуда дублируются те же данные.
Если емкость объёмом 100 л. и более клейменее не требуется, соответствующие отметки отражаются в паспорте.
Это интересно: Пайка алюминия в домашних условиях паяльником, газовой горелкой — расписываем по порядку
Стоимость и сроки освидетельствования
Сроки освидетельствования баллонов с пропаном или метаном зависят от многих параметров:
- размеров сосуда;
- рабочего давления;
- газа;
- необходимости ремонтных работ;
- загруженности сервиса;
- квалификации специалистов автомастерской и прочих факторов.
В целом автовладелец может рассчитывать на то, что в самом благоприятном случае проведение экспертизы ГБО отнимет у него 3-4 часа личного времени. При худшем сценарии на проверку потребуется до 6 суток. В любом случае вопрос времени можно уточнить перед тем, как записаться на проверку ГБО. Обычно мастера автосервиса сразу очерчивают ориентировочные сроки и предупреждают водителя, если они затягиваются.
То, сколько стоит оформить газовое оборудование на автомобиль или проверить баллоны, также зависит от выбранного автосервиса и дополнительных условий. Цена вопроса повышается при необходимости ремонта ГБО. Тем не менее в среднем проверка потребует суммы от 2 до 8 тысяч рублей. Конечно, чем новее и качественнее ГБО, тем меньше придется потратить на его тестирование.Скачать: Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов (.PDF)
Ремонт вентиля газового баллона
Основные неисправности газовых кранов
На самом деле конструкция газового крана не отличается сложностью и особо в нем ломаться нечему. Но и тем не менее в силу ряда причин, он может или начать пропускать газ или полностью выйти из строя. Одна из причин его поломок – это небрежное отношение со стороны персонала. Например, прикладывание излишних усилий при открывании или закрывании. Это может привести или к срыву резьбы или поломке штока.
Кроме этого, попадание в регулятор посторонних частиц может привести к тому, что они не дадут полностью закрыть затвор, а это неизбежно приведет к утечке газа. В любом случае при малейшем подозрении на наличие дефектов в корпусе или механизме газового крана, баллон необходимо изымать с рабочего места или бытового помещения и отправить его на ремонт.
Да, бесспорно, газовый кран, можно снять с баллона и самостоятельно его осмотреть и при необходимости его продуть или отремонтировать, но нельзя забывать о том, что любая работа с газовым баллоном несет в себе потенциальную опасность. Именно поэтому еден строгий запрет на демонтаж газовых кранов самостоятельно в кустарных условиях. Если есть даже небольшая возможность передать ремонт газового крана в мастерскую, то лучше так и сделать.
Правила хранения
Баллоны, предназначаемые для технических газов, хранят на основании требований безопасности, которые определены в «Правилах эксплуатации сосудов под давлением ПБ 03-576-03».
Хранение баллонов
В частности, весь рабочий и инженерно-технический персонал должен пройти должный теоретический и практический инструктаж. Сосуды, содержащие газ, хранят или в отдельных помещениях (зданиях), или допустимо их хранение и на открытом пространстве, но в этом случае, они должны быть ограждены от воздействия осадков и солнца.
Емкости с газом могут быть установлены, для дальнейшей эксплуатации, не ближе чем на один метр к источникам тепла. Если для обогрева применяют открытый огонь, то расстояние до баллона не должно быть меньше 5 метров.
Виды баллонов для хранения газа
Газовое топливо можно хранить в различных баллонах: сосуды обладают своими размерами, разными типами конструкции, они устанавливаются в различных местах в автомобиле.
На легковых машинах сосуд ГБО монтируется в багажнике
На автобусах и фурах газовое оборудование может быть установлено в разных местах, например, сосуд можно закрепить под кузовом перед задней осью.
Важное различие — это рабочее давление баллона. В сосудах со сжиженным газом оно составляет 1.6 МПа, а в емкостях с компримированным газом — уже 19.6 МПа
Этот фактор обязательно подлежит проверке на испытаниях.
По мере развития науки меняются привычные формы и материалы для изготовления баллонов ГБО: цилиндрический сосуд уступает эллипсу и тороиду, углеродистая сталь баллона — нержавейке, композитным металлам, полимерам повышенной прочности, а вместо привычной запорной конструкции на газовом оборудовании все чаще используется компактный мультиклапан.
Тем не менее, даже самые новые разработки в области сосудов с газом требуют проведения проверок, так как ГБО представляет повышенную опасность как для самого водителя и его пассажиров, так и для окружающих. Промышленные газы токсичны, легковоспламеняемы и взрывоопасны, хранятся в баллонах высокого давления.
Виды и устройство вентилей
Несмотря на то, что все баллоны для хранения и перевозки газов отличаются друг от друга формой, цветом покрытия, объемом и многими другими характеристиками все они имеют одинаковое устройство. Баллон включает в свой состав – кран, бак и пр. Краны могут отличаться друг от друга конструктивными особенностями и материалами, которые были использованы для их производства. Кроме, их разделяют по типу применения – одни применяют для кислорода, другие для пропана, третьи для ацетилена. Соответственно на их поверхность наносят покрытия следующего типа:
- синее;
- красное
- белое.
Вентили газовых баллонов
Типовой газовый кран состоит из:
Корпуса, выполненного в виде тройника, состоящего из трех штуцеров, на каждом из них нарезана резьба. На некоторых моделях в корпус вмонтирован предохранительный клапан. Главная задача этого устройства стравливание излишнего давления, возникшего в баллоне.
Штуцера, расположенного внизу предназначенного для присоединения крана к емкости для хранения газа. К верхнему крепится регулирующих маховик (штурвал). К боковому штуцеру присоединяют внешние коммуникации или выполняют закачку газа. Корпус и основные детали выполняют из латуни или стали.
https://youtube.com/watch?v=tx5PGUJO9RI
Краны, применяемые для негорючих газов, выполняют с правой резьбой на штуцерах, для тех, которые используют для горючих газов, нарезают левую.
