Ремонт направляющих станины токарного станка

Ремонт шабрением

Шабрение направляющих или шабрение с последующей притиркой остается до сих пор самым эффективным способом восстановления их геометрической, технической точности. И сейчас этот способ часто используется, на протяжении многих десятилетий демонстрируя прекрасный результат ремонта станины. В первую очередь надо обследовать состояние направляющих, определить степень их износа. То место, где износ минимальный, принимается за базовой уровень, а данные замеров заносятся в таблицу, на основании которых будет производится ремонт. В токарном станке за базовую поверхность принимают чаще всего место расположение задней бабки, которое в процессе эксплуатации оборудования практически не изнашивается. Метод включает следующие этапы:

1. установка станины станка на жесткое основание (ремонтный стенд), следует выставить продольное и поперечное положение станины точно в горизонтальной плоскости клиньями, башмаками или с помощью домкратов;
2. после окончания подготовительных работ выполняется черновое (предварительное) шабрение с рабочей шириной шабера 20-25 мм при этом выдерживается длина штрихов на поверхности более 10 мм и достигается 4-6 пятен при контроле на краску в квадратах 25×25 мм. Этим достигается разбивка крупных пятен на более маленькие;
3. получистовое шабрение выполняется шабером 12-16 мм, длиной штрихов 5-10 мм до достижения 8-15 пятен на квадрат;
4. финишное (чистовое) шабрение производят шабером шириной 5-10 мм и длиной штрихов 3-5 мм для достижения 20-25 пятен в квадрате.

Поскольку направляющие станины токарного станка достаточно длинные, обработка выполняется по маякам с разбивкой общей длины на участки. Первым маяком всегда является место максимальной выработки. На расстоянии, меньшем длины поверочной линейки, от первого маяка шабрят второй маяк, находящийся в одной плоскости с первым. Затем шабрится вся поверхность между маяками с последующим переходом на соседний участок. Периодически следует прикладывать линейку с краской для оценки состояния направляющих и качества работы.

Смотрите видео чернового шабрения

Такой обработке подвергаются незакаленные части направляющих токарного станка, метод гарантирует достижение высокой точность поверхности (0,002 мм на 1000 мм длины). Образующиеся после шабрения мельчайшие лунки способны хорошо удерживать и равномерно распределять смазку. Качество шабрения полностью зависит от профессионализма рабочего.

Методы ремонта направляющих

Выбор способа ремонта направляющих станков токарной группы (выполнить такой ремонт своими руками, не имея специального оборудования, достаточно сложно) зависит от того, насколько сильно изношены данные конструктивные элементы, какой твердостью они обладают, насколько хорошо технически оснащена ремонтная бригада, которая будет заниматься выполнением этой непростой процедуры.

Изношенные направляющие станины токарного станка

Восстанавливать направляющие станины, подвергшиеся значительному износу после длительной эксплуатации, можно разными способами: строганием, фрезерованием, шабрением (с притиркой и без), протягиванием, шлифованием, накатыванием при помощи специальных роликов. К наиболее распространенным методам, используемым при капитальном ремонте станины токарного станка, относятся строгание, шабрение и шлифование.

Уточнить величину износа направляющих можно лишь после того, как с их поверхности удалены все загрязнения и имеющиеся забоины. Чтобы определить зазоры, имеющиеся на данных узлах токарного станка, на них накладывают металлическую линейку и с помощью щупа выявляют наиболее изношенные участки, требующие срочного ремонта, проводя замеры через каждые 30–50 см.

Проверка станины с помощью самодельного приспособления

Опытные специалисты могут выявить наиболее изношенные участки направляющих станины при помощи тонкой бумаги, толщина которой не превышает 0,02 мм. Такая бумага накладывается на рассматриваемые узлы токарного станка и прижимается к ним металлической линейкой. В тех местах, где направляющие не подверглись серьезному износу, бумага не вытаскивается из-под линейки, а обрывается по ее краю.

Определение наименее изношенных участков станины

Для выполнения шабрения, которое осуществляется в рамках капитального ремонта, станину оборудования устанавливают на жесткое основание, выверяя положение ее элементов в продольном и поперечном направлениях и при необходимости используя башмаки и клинья, чтобы отрегулировать ее расположение.

При проверке состояния направляющих станины и степени их износа в качестве базовых поверхностей используют те части, которые находятся под задней бабкой (именно они подвергаются наименьшему износу в ходе эксплуатации). После каждого этапа шабрения данные узлы токарного станка проверяют на параллельность и изогнутость.

Шлифовка направляющих станины в гаражных условиях

Шлифовка направляющих станины, по сравнению с операцией шабрения, отличается более высокой производительностью, но использовать такой метод при восстановлении незакаленных узлов нецелесообразно.

Чтобы шлифовка станины токарного станка была выполнена качественно, все забоины и задиры необходимо тщательно зачистить. Затем станину для ремонта фиксируют на рабочем столе продольно-строгального станка, следя за параллельностью ее поверхностей и направления его движения. Кроме того, используя уровень, который устанавливается на мостике задней бабки, проверяют извернутость направляющих. Только после этого начинают выполнять шлифовку данных узлов.

Как и перед шлифованием, перед финишным строганием станину следует предварительно зачистить от имеющихся забоин и закрепить на рабочей поверхности продольно-строгального станка, проверив параллельность ее элементов направлению его перемещения.

Читать также: Как подключить газовый баллон через редуктор

При использовании такого метода ремонта направляющие станины обрабатываются резцом за 3–4 захода, после чего проверяют их параллельность, прямолинейность и извернутость. Если после выполнения обработки все геометрические параметры ремонтируемых узлов соответствуют требованиям, станину открепляют от поверхности рабочего стола продольно-строгального оборудования.

Видео таких восстановительных операций показывает, что выполнить их своими руками, не имея специального оборудования для ремонта, практически невозможно.

Ремонт строганием

Этот способ менее утомительный, чем шабрение и менее дорогостоящий шлифования. Например, усредненная продолжительность ремонта направляющих станка составляет:

• шабрением: около 35 часов;
• шлифованием специальной абразивной головкой: 8-10 часов;
• финишным строганием: 4-5 часов.

При износе более 0,15 мм ручное шабрение заменяют механической обработкой на продольно-строгальном станке при централизованном способе организации ремонта в ремонтном цехе или на специализированном предприятии. Причина простая, придется произвести снятие станины с фундамента и произвести установку и выверку на жестком столе строгального станка.

Строгание направляющих станины

На первом этапе один раз производят пробное строгание для получения базовой поверхности, что позволит определить отклонения по всей длине станины. Для этого поочередно подводят резец к наиболее изношенным поверхностям и снимают слой металла до устранения износа. Финишное строгание выполняют минимум за два прохода чистовыми широкими твердосплавными резцами. Последний проход выполняют глубиной реза менее 0,05 мм, постоянно смачивая резец и поверхность направляющих керосином. Когда износ превышает 0,4-0,5 мм направляющие подвергают грубому и тонкому строганию. Главным недостатком этого способа ремонта является немалое время на демонтаж станины, транспортировку, установку станины на стол строгального станка, выверку и снятие восстановленной станины.

При обработке резанием плоской призматической поверхности направляющих из массива станины вырываются мельчащие частицы металла различной величины и формы. На поверхности появляются борозды, канавки, образуя шероховатую поверхность. Поэтому иногда после механической обработки без шабрения или вибрационного обкатывания не обойтись. Это увеличивает прочность направляющих за счет пластического деформирования (изменения структуры материала). Вибрационным обкатываем достигают выглаживание микрошероховатостей и неровностей поступательным движением вдоль и поперек оси специально обработанными шариками или роликами.

Ремонт направляющих токарного станка одним из описанных способов является элементом комплексных работ, связанных с восстановлением полной работоспособности и точности металлорежущего оборудования. Но не стоит забывать, что качество ремонта при минимальном сроке его выполнения существенно зависит от степени подготовки станка к ремонту и квалификации слесаря.

Подскажите с шабрением станины. — Токарные станки

Наконец то дошли руки до своего токарного станка 16б05п, решил отшабрит все плоскости.

Из инструментов имеется две линейки одна ШД-1000 и треугольная 55град 400мм, индикаторная стойка и уровень 0,05мм\м.

Начал с того что отшабрил направляющие ЗБ, вывел их в одну плоскость контролируя уровнем пропеллер, пришабрил ЗБ к направляющим. Относительно платформы ЗБ вывел все остальные плоскости под суппорт, причем плоскости в начале и в конце, на которые суппорт заезжал крайне редко или вообще в том месте он не работал, относительно платформы ЗБ показания были одинаковые, виден был только износ в середине и сильнее всего ближе к патрону.

После этого дернуло проверить снова направляющие задней бабки, если проверять пропеллер то все как и было, уровень стоит в нуле или очень слабо отклоняется буквально на 1\4 деления, а вот если уровень поставить по направлению движения ЗБ то если взять за 0 начала движения то к другой стороне уровень уйдет на 4-4,5 деления, при этом в есть закономерность, в середине он уйдет на 2 деления и если разбить всю станину на 4-5 отрезков то на каждом отрезки он четко уходит на 1 делении, подскажите пожалуйста, как такое может быть? Может это нормально или так никто не меряет станины?

Прикрепил видео проверки на пропеллер и 3 фото когда уровень стоит по направлению движения с остановкой по середине.

Всем спасибо.Изменено 7 сентября 2020 пользователем Ace Ventura www.chipmaker.ru

Ремонт шлифованием

Не всегда имеется возможность использовать для ремонта продолно-строгальные или продолно-фрезерные станки в виду большой длины станины токарного станка. В этом случае направляющие станины восстанавливают при помощи переносного приспособления со шлифовальной головкой, которое устанавливается непосредственно на станине оборудования.

Ремонт можно производить на месте, без снятия станка с фундамента. Такой способ обеспечивает высокую точность ремонта, малую шероховатость поверхности, он также незаменим при обработке закаленной поверхности. Этот способ по производительности во много раз превосходит шабрение, но специалисты все же отдают предпочтение финишному строганию.

Виды ремонта

Ремонтные работы выполняются с целью поддержание эксплуатационных характеристик токарного оборудования и бывают двух видов: плановые и неплановые. Первые выполняются только на основании графиков планово-предупредительных ремонтов. Для 16К25 предусматривается четыре вида работ, включающие осмотр и три вида ремонтов:

• малый;
• средний;
• капитальный.

Согласно п. 17.2 «Руководства по эксплуатации» токарного станка 16К20, его межремонтный период (время работы до первого капремонта) при условии соблюдения эксплуатационных требований производителя составляет 10 лет при двухсменной работе. За этот период должно быть выполнено шесть плановых осмотров 16К20, четыре малых ремонта, один средний (в середине периода) и один капитальный (в конце периода).

Потребность в неплановых ремонтных работах обычно возникает при внезапном снижение допустимых параметров оборудования или выходе его строя. Такое обычно происходит при несоблюдении паспортных требований производителя по эксплуатации и обслуживанию токарного оборудования. На производственных предприятиях все виды работ проводят по графикам ППР квалифицированным персоналом специализированных ремонтных подразделений. На малых предприятиях ремонт токарного станка выполняют своими руками по мере возникновения проблем с его точностью и работоспособностью.

Малый ремонт

Этот вид ремонтных работ выполняется как по утвержденной номенклатуре, так и по результатам наблюдений за токарным оборудованием во время ежесменного и периодического технического обслуживания. Его цель — обеспечить работу токарного оборудования до следующего планового ремонта.

Согласно п. 17.3.3 «Руководства по эксплуатации» токарного станка 16К20 при малом ремонте обязательными для выполнения являются следующие виды работ:

• выявление неисправностей для устранения при последующих плановых ремонтных работах;
• замеры геометрии оборудования на паспортную точность;
• испытания на холостом ходу;
• испытания на шумность и температурные режимы;
• проверка точности и чистоты обработки.

Выполнение остальных работы из приведенного в Руководстве перечня выполняют только при необходимости в зависимости от состояния оборудования. По результатам малого ремонта составляется ведомость состояния деталей механизмов для включения в состав следующих по графику ППР работ.

Средний ремонт

В состав этого вида ремонтных мероприятий входят работы по списку рекомендаций малого ремонта, а также неполная разборка токарного 16К20, при которой выполняется восстановление работоспособности основных механизмов и агрегатов. Такой ремонт для токарно-винторезного станка 16К20 выполняют по перечню, который приводится в п. 17.3.4 «Руководства по эксплуатации».

При среднем ремонте обязательно проверяется точность до и после разборки токарного оборудования, проводится контроль жесткости шпинделя, а также делаются замеры износа поверхностей трения до и после их восстановления. Средний ремонт токарного станка выполняют в середине межремонтного периода. Его цель — восстановление ресурса токарного оборудования до такого уровня, чтобы станок смог проработать до капитального ремонта.

Капитальный ремонт

Согласно п. 17.3.2. «Руководства по эксплуатации» капитальный ремонт токарного станка 16К20 предваряется осмотром состояния станочного оборудования. Во время осмотра проверяют данные осмотров при предшествующих ремонтных работах, определяют перечни деталей на восстановления и замену, а также производят изготовление рабочих чертежей для заказа заменяемых деталей.

Капитальный ремонт станка 16К20

При капремонте перед полной разборкой выполнятся проверка точности 16К20 и степень изношенности поверхностей трения.

После полного демонтажа всех механизмов, выполняется очистка каждой деталей, после чего производится их осмотр и сверка с дефектной ведомостью. Капремонт предусматривает восстановление всех паспортных характеристик 16К20. Поэтому токарные станки после качественного капитального ремонта имеют такие же параметры, как и новое токарное оборудование, а их межремонтный период также составляет десять лет.

Скачать паспорт (инструкцию по эксплуатации) токарного станка 16К20

Виды и особенности ремонтных работ

Классификация всех проводимых ремонтных работ осуществляется на основе системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Этот комплекс включает в себя:

• техническое (межремонтное) обслуживание – обеспечивает работоспособность станка между ремонтами. ТО подразумевает уход за эксплуатируемым оборудованием и его мелкий ремонт. Может выполняться операторами станков и слесарями дежурных служб;
• текущий ремонт – осуществляется в процессе эксплуатации оборудования для его гарантированной работоспособности. В ходе ТР происходит замена или восстановление частей станка, а также необходимая регулировка и наладка;
• капитальный ремонт – выполняется для восстановления исправности оборудования. При выполнении капитального ремонта возможна замена основных узлов станка;
• непредвиденные поломки и аварийные ситуации устраняются на внеплановом ремонте. При этом заменяются или подлежат восстановлению только пострадавшие элементы.

Подготовительные работы

Перед началом ремонтных работ необходимо выявить и определить все неисправности. Для этого станок необходимо тщательно осмотреть, проверить на точность и ознакомиться с записями в журналах неисправностей, оценить объём ремонта. Необходимо изучить устройство станка, ознакомившись с чертежами и техническим паспортом.

Важно правильно определить порядок разборки механизмов и выделить подходящее для этого место. Осуществляем очистку станка от пыли и технических жидкостей и заготавливаем необходимый для ремонта инструмент

Последний шаг – обесточить оборудование и повесить предупреждающую табличку.

Малый

Малый ремонт характеризуется заменой или восстановлением небольшого количества изношенных деталей или узлов. При выполнении малого ремонта производят проверку станка на точность и чистоту обработки, регулируют или меняют подшипники, зачищают ходовые винты, меняют изношенные элементы крепления. В случае необходимости ремонтируют систему подачи СОЖ и смазки.

Средний

Во время проведения среднего ремонта токарного станка происходит разборка узлов агрегата, замена или восстановление нескольких узлов или механизмов, шлифовка направляющих, а также выполняют настройку и проверку под нагрузкой. При проведении среднего ремонта составляется Ведомость дефектов.

Капитальный

Самый сложный и наиболее затратный вид планового ремонта. Включает в себя полный разбор всех узлов и агрегатов станка с занесением замеченных неисправностей и отклонений в дефектную ведомость, полный ремонт задней бабки и шпинделя, замену или восстановление всех неисправных агрегатов. В рамках капитального ремонта может также проходить техническая модернизация оборудования, с целью повышения производительности и снижения брака.

Разновидности

Чтобы расточить кулачки токарного патрона необходимо подобрать оптимальный способ для конкретной разновидности. Выпускают несколько типов кулачков, каждый из которых имеет конструктивные особенности.

Прямые

Этот вид кулачком предназначен для зажима заготовки с валом, с внешней стороны и для заготовки с отверстием – с внутренней. Непосредственно кулачки расположены сверху и захватывают деталь.

Обратные

Необходимы для зажима заготовки с внешней стороны. Используется для обработки полых болванок, чтобы было за что зацепится.

Накладные

Это составной вариант патрона, который сделан из цветного металла или нержавеющей стали. Применяется при работе с масштабными проектами

Такая вариация применяется при работе с заготовками большого диаметра при этом неважно, длинные они или короткие

Сборные

Кулачок из металла в таком типе крепится на рейку из стали. Сталь применяется легированная, а зубья кулачков шлифуют, подвергают закалке и цементации.

Параметры резцов для применения их в оборудовании

Ключевые параметры технологического процесса этого вида деятельности зависят от выбранной насадки (резца). Угол ее поворота влияет не только на придаваемую форму при точении и вырезании заготовки, но и на температуру. Главная задача мастера — следить за эффективным отводом температуры металла, так как при сильном нагреве детали могут потерять первичную геометрическую форму. Нагрев заготовок зависит от их размера и плотности металла. Для чугуна, например, не рекомендовано во время первой операции устанавливать главный угол резца на 60 и более градусов, так как сильное воздействие на материал нагреет его до критической температуры. Оптимальным параметром в таких условиях будет угол в 45 градусов с последующим его увеличением к нужному показателю.

Выделяют два основных вида резцов для расточки металлических заготовок:

• Черновые резцы;
• Чистовые резцы.

Первый вариант необходим для первичных процессов растачивания, когда снимается значительная часть металла. Структура и поверхность резца не позволяет добиться идеальной гладкой поверхности. Подобные насадки обладают высокой механической прочностью, так как подвергаются высоким нагрузкам из-за большого объема снятого металла (это приводит к нагреву и другим факторам). Несмотря на первичную расточку, во время этой операции достигается максимальная размерная точность.

Чистовые резцы предназначены для точной филигранной расточки и приданию точных размеров, указанных в техническом задании. Если «грубые» насадки могут оставить шероховатую фактуру на заготовке, то чистовые резцы полностью сглаживают поверхность, удаляя любые неровности и элементы стружки даже на самых плотных металлах и сплавах. Форма резцов разработана таким образом, чтобы стружка в процессе отвода не западала в движущиеся механизмы, а выводилась наружу в специально отведенные емкости под патроном и шпинделем.

Характерные неисправности

    Чаще всего у токарных станков ухудшается чистота обрабатываемой поверхности. Это происходит в связи с износом подшипников шпиндельной группы. Так же на чистоту и точность обработки влияет люфт в поперечной подаче суппорта. Очень часто возникают проблемы с включением рабочих подач и скоростей. Это происходит из-за износа подшипников, дистанционных колец и вилок включения шестерен. Такие неисправности проявляются затрудненным включением подач или скоростей и самовыключением («выбиванием») их во время работы. В ходе интенсивной эксплуатации у токарных станков возникает множество других не менее серьезных поломок.

    Если вам необходимо отремонтировать токарный станок — обращайтесь и мы постараемся вам помочь. Алголритм ремонта станков вы найдете в разделе РЕМОНТ.

Это интересно: Проверка токарных станков на точность — ГОСТ, видео

Ремонт шабрением

Шабрение направляющих или шабрение с последующей притиркой остается до сих пор самым эффективным способом восстановления их геометрической, технической точности. И сейчас этот способ часто используется, на протяжении многих десятилетий демонстрируя прекрасный результат ремонта станины. В первую очередь надо обследовать состояние направляющих, определить степень их износа. То место, где износ минимальный, принимается за базовой уровень, а данные замеров заносятся в таблицу, на основании которых будет производится ремонт. В токарном станке за базовую поверхность принимают чаще всего место расположение задней бабки, которое в процессе эксплуатации оборудования практически не изнашивается. Метод включает следующие этапы:

1. установка станины станка на жесткое основание (ремонтный стенд), следует выставить продольное и поперечное положение станины точно в горизонтальной плоскости клиньями, башмаками или с помощью домкратов;
2. после окончания подготовительных работ выполняется черновое (предварительное) шабрение с рабочей шириной шабера 20-25 мм при этом выдерживается длина штрихов на поверхности более 10 мм и достигается 4-6 пятен при контроле на краску в квадратах 25×25 мм. Этим достигается разбивка крупных пятен на более маленькие;
3. получистовое шабрение выполняется шабером 12-16 мм, длиной штрихов 5-10 мм до достижения 8-15 пятен на квадрат;
4. финишное (чистовое) шабрение производят шабером шириной 5-10 мм и длиной штрихов 3-5 мм для достижения 20-25 пятен в квадрате.

Российские токарно-винторезные станки от завода-производителя РСПК Рязань

• ООО «ФЕНИКС», входящий в ГК «РСПК» выполняет работы по шлифовке направляющих станин на продольно-шлифовальных станках немецкой .
• Информацию по вопросам шлифовки вы можете получить, позвонив по телефону или написав на почту:
• Политика нашего предприятия направлена на диалог с партнерами для сокращения сроков согласования вопросов производства и стоимости работ, а также на точное и качественное исполнение технического задания в короткие сроки.
• Мы осуществляем шлифовку станин различных типов станков:

• направляющие станин токарных станков с РМЦ до 6 метров (1М63, 1М65, 16К20, 16М30, 1А983 и т. д.);
• направляющие станин фрезерных станков (6Т13, 6К81, 6Т83 и т. д.);
• направляющие станин шлифовальных станков (3Л722, 3Б724 и т. д.);
• кареточные группы, консоли, стойки, столы.
• Средний срок исполнения работ — пять рабочих дней.

Максимальные параметры обрабатываемых изделий:

• Наибольшая длинна шлифования, мм — 8590
• Ширина стола, мм — 1800
• Проход между стойками, мм — 2020
• Высота шлифования, мм — 1580
• Наибольший вес обрабатываемого изделия, кг — 12500

ООО «ФЕНИКС» готово выполнять работы по шлифовке направляющих любых деталей, которые позволяют исполнить технические возможности нашего оборудования.

В процессе эксплуатации любого станка все его детали подвергаются износу, в том числе и станина. Износ станины – образование трещин, перепадов уровня и т.д. крайне сильно влияет на качество изготавливаемых на данном станке изделий. Ввиду чего станина, каретка, стойки, консоли и некоторые другие элементы станков нуждаются в периодическом восстановлении геометрии путем шлифовки направляющих.

Шлифовка направляющих станины, она же шлифовка станины токарного станка, занимает особое место. Она должна быть выполнена с высочайшей точностью. Мы рады сообщить Вам, что теперь ООО “ФЕНИКС” оказывает различные услуги шлифовки станин в Рязани.

Цены на шлифовку направляющих станин

Цены на шлифовку станин, кареточных групп, стоек и т.д. >>

Контроль качества при шлифовке станин

Мы тщательно следим за качеством всех услуг, которые оказываем. Не стала исключением и шлифовка станин. Раз в неделю выборочно производится проверка станин на геометрию с помощью автоколлиматора. Также, при необходимости качество шлифовки проходит проверку на шероховатость профилометром “Hommel-Etamic T1000″.

Фото процесса шлифовки на 4 метровом станке Waldrich Coburg и ее результаты

Станина токарного станка используется для монтажа узлов, применяемых на станке. Станину изготавливают из чугуна. В итоге получается массивная, прочная и долговечная конструкция, но именно станина подвергается наибольшему износу в процессе эксплуатации станка. Это влияет на точность изготавливаемых на данном станке деталей.

Работа по шлифовке направляющих станины восстанавливает геометрические характеристики станка, а также ликвидирует задиры, забоины, сложные повреждения и иные дефекты. Станина устанавливается на столе и выставляется с использованием индикаторной головки. Оценивается степень износа, прямолинейность направляющих. После чего начинается сам процесс шлифовки.

Что такое токарная обработка?

Технологический процесс токарной обработки заключается в уменьшении диаметра обрабатываемого предмета при помощи резца, который оснащен специальной режущей кромкой.

Благодаря вращению обрабатываемого предмета происходит процесс резки, подача и поперечное перемещение осуществляется резцом.

Благодаря этим трем составляющим: вращению, подаче, перемещению, можно воздействовать на величину съема материала, также от этого зависит качество обрабатываемой поверхности, форма стружки и пр.

Основные элементы токарного станка:

Данные элементы являются основными, в зависимости от модификаций можно получить центровой, токарно-револьверный, многорезцовый и другие станки, которые должны проходить обязательное техническое обслуживание.

Технические характеристики станка 16К20

Токарно-винторезный станок 16К20 предназначен для чистовой и черновой обработки деталей тел вращения из цветного и черного металла. Применяется для выполнения различных токарных работ с прямолинейным и ступенчатым профилем, сверления, расточки, развертывания, зенкерования, подрезки торцев, точения канавок, нарезания разных видов резьбы.

Обработка заготовок на токарно-винторезном станке 16К20 может осуществляться в патроне или в центрах. Токарно-винторезные станки 16К20, применяются в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Технические характеристики станка 16К20
Наибольший диаметр обработки над станиной, мм	400
Наибольший диаметр обработки над суппортом, мм	220
Расстояние между центрами (РМЦ), мм	710 / 1000 / 1500
Масса заготовки, кг	1300
Класс точности (ГОСТ 8-82)	Н(П)
Диаметр отверстия в шпинделе, мм	55
Внутренний конус шпинделя	М6
Конец шпинделя	D6
Наибольший крутящий момент, Нм	1000
Частота вращения шпинделя в прямом направлении, об/мин:	12,5 – 1600
Частота вращения шпинделя в обратном направлении, об/мин:	19,0 – 1900
Число скоростей шпинделя прямых	22
Число скоростей шпинделя обратных	11
Сечение державки резца, мм	25 х 25
Перемещение каретки продольное, мм	950 / 1250
Перемещение каретки поперечное, мм	219
Диапазон продольных рабочих подач, мм/мин	0,05 – 2,8
Диапазон поперечных рабочих подач, мм/мин	0,025 – 1,4
Число продольных подач	42
Число поперечных подач	42
Диапазон шагов метрической резьбы, мм	0,5 — 112
Диапазон шагов дюймовой резьбы, ниток на дюйм	56 – 0,5
Диапазон шагов модульной резьбы, модуль	0,5 — 112
Диапазон шагов питчевой резьбы, питч диаметральный	56 – 0,5
Конус отверстия пиноли	Морзе 5
Ход пиноли, мм	150
Мощность главного двигателя, кВт	11
Габаритные размеры, мм:
длина	2795 / 3195
ширина	1190
высота	1500
Масса станка, кг	3005 / 3225