Трапецеидальная резьба

Контроль качества

Чтобы удостовериться в том, что заготовка была обработана правильно, необходимо воспользоваться резьбовыми шаблонами. С их помощью проверяется шаг резьбы.

Но для комплексной оценки применяется резьбовой калибр. Для удобства его устанавливают в стойке, и настраивают по эталону или шаблону, затем проверяется ход самой детали.

Также можно воспользоваться самым простым и часто используемым методом. Берётся гайка или болт, и прокручивается по выполненной детали.

Если походу движения на резьбе заметны задиры, или нужно прикладывать больше усилий, тогда вы допустили погрешность в работе. Теперь вы уже знаете, как пользоваться токарным станком для выполнения различных гаек, болтов или резьбовых соединений.

Важно помнить, что такие детали, требуют к себе большой осторожности и нежности при каждом проходе, и даже проверки качества. Лучше потратить больше времени на работу, чем потом испортить несколько заготовок

Стороны трапеции

Парные стороны трапеций имеют свои названия:

1. Основания трапеции – стороны, которые располагаются на параллельных прямых.
2. Боковые – стороны, которые не находятся на параллельных прямых.

Закрепим это с помощью рисунка:

В данном случае стороны АВ и CD параллельны друг другу. А значит, именно они являются основаниями. А вот АС и BD – наоборот, явно не параллельны. И соответственно, это боковые стороны.

Кстати, расположение сторон не зависит от расположения самой фигуры. Даже вот в таких положениях

все равно параллельные стороны будут считаться основаниями, а непараллельные – боковыми.

Особенности многозаходной резьбы

Чтобы наделить винт прочностными характеристиками и увеличить его ход используют многозаходную трапецеидальную резьбу. В данном случае все параметры, такие как высота резьбы, ее диаметр — абсолютно одинаковые, с однозаходовым видом. Единственным отличием является количество ходов на один шаг. Например, трехзаходовые виды резьб имеют ход втрое больше их шага. Все это можно наблюдать на рисунках.

Приведем пример, чтобы данный вид стал понятным каждому человеку. Все используют обычные крышки для консервирования овощей и фруктов. Для их открытия необходимо приложить минимум усилий. При использовании цилиндров больших диаметров попасть в пазы одноходовой резьбы гораздо сложнее. Именно поэтому используют многоходовые.

Такой вид резьбы можно определить визуально, достаточно посмотреть на рисунок.

Видно, сколько именно витков идут от начала винта. Многоходовые резьбы изготовляются по сложным технологиям, а соответственно и дороже стоят.

Нарезание многозаходной резьбы

Для нарезания требуется соблюдения определённых правил на металлорежущем оборудовании. Операция требует точного соблюдения угловых делений в момент последовательного перехода от одного шага к другому. Это позволяет выдержать точное число заходов резьбы.

Нарезание производится следующими способами:

• постепенным поворотом закреплённой детали на заданный угол в поводковом патроне;
• фрезерованием изделия дисковыми или гребенчатыми фрезами (обработка производиться непрерывно или последовательно путём деления на составные части).

Настройку станка производят не на шаг, как для однозаходной конструкции, а на величину хода. В этом случае шаг и ход определяют расстояние, которое должен проходить резец или фреза за один оборот вращения заготовки. Например, для нарезания трёхзаходной системы на болт диаметром 20 миллиметров величина шага должна составлять два миллиметра. На станках, оборудованных для проведения таких операций, на коробке передач предусмотрены специальные положения. Нарезание многозаходной конструкции с указанными параметрами, производится установкой рычага управления коробки передач на передней бабке на шаг с индексами 2х3. На других станках величину хода настраивают при помощи специального звена по изменению шага.

Полученный результат позволяет определить количество секторов и угол, на который необходимо повернуть заготовку, закрепив заново в шпинделе. В некоторых станках для решения этой задачи предусмотрены делительные устройства. Они позволяют точно выставить необходимый угол. Например, для нарезания трёхзаходной резьбы его поворачивают по часовой стрелке на двадцать делений. Для чётырёхзаходной необходимо осуществить поворот на 15 делений. Чем больше количество необходимых нарезок, тем меньшее количество делений следует выставить.

Если такое устройство не предусмотрено, используют отверстия, предусмотренные в шпинделе. Они позволяют производить изменение угла, начиная с 30° с изменяемым шагом в 15 и 30 градусов. Они соответствуют наиболее часто используемым количествам заходов от 12 до 2.

ДОПУСКИ

Числовые значения допусков
диаметров наружной и внутренней резьбы должны соответствовать указанным в табл.
3 –
5.

Таблица 3

Допуски диаметров d и D₁

Шаг Р, мм	Наружная резьба	Внутренняя резьба	Шаг Р, мм	Наружная резьба	Внутренняя резьба
Степень точности	Степень точности
4	6	4	4	6	4
Допуск, мкм	Допуск, мкм
Td		Td
1,5	150	236	190	16	710	–	1000
2	180	280	236	18	800	–	1120
3	236	375	315	20	850	–	1180
4	300	475	375	22	900	–	1250
5	335	530	450	24	950	–	1320
6	375	600	500	28	1060	–	1500
7	425	670	560	32	1120	–	1600
8	450	710	630	36	1250	–	1800
9	500	800	670	40	1320	–	1900
10	530	850	710	44	1400	–	2000
12	600	950	800	48	1500	–	2120
14	670	–	900

Таблица 4

Допуски диаметров d₂
и D₂

Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг P, мм	Наружная резьба	Внутренняя резьба
Степень точности
6	7	8	9	6	7	8	9
Допуск, мкм
Св. 5,6 до 11,2	1,5	132	170	212	265	180	224	280	355
2	150	190	236	300	200	250	315	400
3	170	212	265	335	224	280	355	450
Св. 11,2 до 22,4	2	160	200	250	315	212	265	335	425
3	180	224	280	355	236	300	375	475
4	212	265	335	425	280	355	450	560
5	224	280	355	450	300	375	475	600
8	280	355	450	560	375	475	600	750
Св. 22,4 до 45	2	170	212	265	335	224	280	355	450
3	200	250	315	400	265	335	425	530
5	236	300	375	475	315	400	500	630
6	265	335	425	530	355	450	560	710
7	280	355	450	560	375	475	600	750
8	300	375	475	600	400	500	630	800
10	315	400	500	630	425	530	670	850
12	335	425	530	670	450	560	710	900
Св. 45 до 90	3	212	265	335	425	280	355	450	560
4	236	300	375	475	315	400	500	630
5	250	315	400	500	335	425	530	670
8	315	400	500	630	425	530	670	850
9	335	425	530	670	450	560	710	900
10	335	425	530	670	450	560	710	900
12	375	475	600	750	500	630	800	1000
14	400	500	630	800	530	670	850	1060
16	425	530	670	850	560	710	900	1120
18	450	560	710	900	600	750	950	1180
20	450	560	710	900	600	750	950	1180
Св. 90 до 180	4	250	315	400	500	335	425	530	670
5	280	355	450	560	375	475	600	750
6	300	375	475	600	400	500	630	800
8	335	425	530	670	450	560	710	900
12	400	500	630	800	530	670	850	1060
14	425	530	670	850	560	710	900	1120
16	450	560	710	900	600	750	950	1180
18	475	600	750	950	630	800	1000	1250
Св. 90 до 180	20	475	600	750	950	630	800	1000	1250
22	500	630	800	1000	670	850	1060	1320
24	530	670	850	1060	710	900	1120	1400
28	560	710	900	1120	750	950	1180	1500
32	600	750	950	1180	800	1000	1250	1600
Св. 180 до 355	8	355	450	560	710	475	600	750	950
10	400	500	630	800	530	670	850	1060
12	425	530	670	850	560	710	900	1120
18	500	630	800	1000	670	850	1060	1320
20	530	670	850	1060	710	900	1120	1400
22	530	670	850	1060	710	900	1120	1400
24	560	710	900	1120	750	950	1180	1500
32	530	800	1000	1250	850	1060	1320	1700
36	670	850	1060	1320	900	1120	1400	1800
40	670	850	1060	1320	900	1120	1400	1800
44	710	900	1120	1400	950	1180	1500	1900
48	750	950	1180	1500	1000	1250	1600	2000
Св. 355 до 640	12	450	560	710	900	600	750	950	1180
16	500	630	800	1000	670	850	1060	1320
20	560	710	900	1120	750	950	1180	1500
24	600	750	950	1180	850	1060	1320	1700
48	800	1000	1250	1600	1060	1320	1700	2120

Таблица 5

Допуски диаметра d₃

Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг Р, мм	Основное отклонение диаметра d2
с	е	g
Степень точности
8	9	6	7	8	6	7
Допуск , мкм
Св. 5,6 до 11,2	1,5	405	471	232	279	332	197	245
2	445	525	259	309	366	226	276
3	501	589	298	350	416	261	313
Св. 11,2 до 22,4	2	462	544	271	321	383	238	288
3	520	614	310	365	435	273	328
4	609	721	360	426	514	325	391
5	656	775	386	456	550	351	421
8	828	965	482	576	695	435	529
Св. 22,4 до 45	2	481	569	284	336	402	251	303
3	564	670	335	397	479	298	361
5	681	806	401	481	575	366	446
6	767	899	449	537	649	411	499
7	813	950	475	569	688	433	527
8	859	1015	507	601	726	460	554
10	925	1087	544	650	775	490	596
12	998	1173	589	701	833	534	646
Св. 45 до 90	3	589	701	350	116	504	313	379
4	659	784	390	470	564	355	435
5	712	837	419	500	606	384	465
8	890	1052	526	632	757	479	585
9	943	1118	559	671	803	509	621
10	963	1138	569	681	813	515	627
12	1085	1273	639	764	920	584	709
14	1142	1355	680	805	967	620	745
16	1213	1438	721	853	1028	661	793
18	1288	1525	763	900	1088	703	840
20	1313	1550	775	912	1100	708	845
Св. 90 до 180	4	690	815	408	489	595	373	454
5	775	912	456	550	669	421	515
6	830	986	493	587	712	455	549
8	928	1103	551	663	795	504	616
12	1122	1335	670	795	958	615	740
14	1193	1418	711	843	1018	651	783
Св. 90 до 180	16	1263	1500	753	890	1078	693	830
18	1338	1588	794	950	1138	734	890
20	1363	1613	806	962	1150	739	895
22	1450	1700	849	1011	1224	780	943
24	1538	1800	899	1074	1299	828	1003
28	1625	1900	950	1138	1375	880	1068
32	1718	2005	1015	1203	1453	945	1133
Св. 180 до 355	8	965	1153	576	695	832	529	648
10	1088	1300	650	775	938	596	721
12	1173	1398	701	833	1008	646	778
18	1400	1650	825	987	1200	765	928
20	1488	1750	875	1050	1275	808	983
22	1513	1775	887	1062	1287	818	993
24	1600	1875	936	1124	1361	865	1053
32	1780	2092	1053	1265	1515	983	1195
36	1885	2210	1118	1343	1605	1048	1273
40	1925	2250	1138	1363	1625	1063	1288
44	2030	2380	1203	1440	1715	1128	1365
48	2145	2545	1273	1523	1810	1188	1438
Св. 355 до 640	12	1223	1460	733	870	1058	678	815
16	1375	1625	815	978	1190	755	918
20	1550	1825	912	1100	1337	845	1033
24	1663	1950	986	1174	1424	915	1103
48	2233	2670	1335	1585	1898	1250	1500

Трапецеидальная резьба – свойства и способы нарезания

Наиболее широкое применение нашли трапецеидальная резьба и прямоугольная резьба, они применяются при изготовлении разнообразных винтов, например ходовых винтов металлорежущих станков, винтов прессов и различных подъемных устройств, а также червячных передачах.

Если прямоугольная резьба имеет профиль в виде прямоугольника, то трапецеидальная резьба имеет вид равнобокой трапеции. Данная резьба может иметь угол профиля, который равен 15,24,30 и 40 градусам. Во время работы винта возникают естественные силы трения, которые вызваны наличием смазки, шероховатостью поверхности, материалов, из которых изготовлены детали, а также величины угла профиля. Если у прямоугольной резьбы, у которой угол профиля равен нулю, будет меньший коэффициент трения, то трапецеидальная резьба выигрывает в том, что у нее радиальные зазоры могут определяться посадкой по среднему диаметру, в то время как у прямоугольной они определяются по наружному или внутреннему диаметру.

Если проводить сравнение указанных резьб с точки зрения сложности выполнения, то трапециевидная резьба проще в изготовлении, поэтому и применяется намного чаще. Наиболее часто она изготавливается с углом профиля в 30 °.

Трапецеидальная резьба имеет технологический процесс нарезания практически сходный с изготовлением прямоугольной. Возникают некоторые особенности нарезания, которые зависят от размера чистоты поверхности и ее точности.

Существует несколько методов нарезания указанного вида резьбы.

Нарезание резьбы одним резцом:

• проводится замер заготовки и проточка канавки для выхода резца;
• в соответствии с существующим шаблоном, проводится заточка чистового резца;
• проводится точная установка резца и его закрепление, при этом он должен находиться на линии центров и быть параллельным оси нарезаемой резьбы;
• наладка станка и подача резца для нарезания профиля резьбы;
• проводится проверка полученного профиля с помощью шаблона, а также среднего диаметра резьбы.

Нарезание резьбы тремя резцами:

• проводится подготовка заготовки;
• затачиваются три резца – прорезной прямой, прорезной узкий и профильный;
• проводится установка прорезных резцов и надежное их закрепление. В зависимости от угла подъема, они располагаются либо перпендикулярно к сторонам винтовой канавки, либо параллельно оси резьбы и должны находиться на высоте линии центров.

На некоторых производствах получил распространение следующий способ, при помощи которого изготавливаются винты с трапецеидальной резьбой:

• производится наладка оборудования для выполнения данной операции;
• проводится прорезка канавки до половины необходимой глубины при помощи прорезного резца;
• применяя узкий прорезной резец, проводится дальнейшее прорезание канавки до размера внутреннего диаметра;
• используя профильный резец, проводится окончательное нарезание трапецеидальной резьбы;
• выполняется проверка выполненной работы, для чего применяют резьбовой калибр и шаблон.

Таким образом, мы рассмотрели основные способы выполнения данного вида резьбы. Теперь рассмотрим подробно, как практически выполняются работы по нарезанию трапецеидальной резьбы:

1. Необходимо подготовить заготовку для проведения указанного вида работ.
2. Следуя схеме обработки, необходимо провести заточку профильного чернового, канавочного и чистового резцов.
3. Провести все необходимые наладки оборудования для выполнения данного вида работ.
4. При помощи первого профильного резца на 85% глубины нарезать трапецеидальную канавку.
5. Провести обработку дна канавки канавочным резцом.
6. Провести окончательное нарезание и зачистку боковых сторон полученного профиля.
7. Проверить при помощи шаблона и калибра качество выполненной работы.

Как видите, все достаточно понятно и легко реализуемо.

Нарезание резьбы прямоугольного и трапецеидального профиля

Нарезание резьбы такого профиля имеет ряд отличительных особенностей от нарезания треугольных резьбы. Прямоугольные и трапецеидальные резьбы часто бывают с двух-, трех- и с большим числом заходов, а следовательно, и угол подъема винтовой линии может быть значительно больше угла подъема винтовой линии треугольных резьбы и достигать значений |/>40°.

При нарезании резьбы прямоугольного и трапецеидального профиля применяют стержневые резцы. Форма профиля резца должна соответствовать профилю, который получается в пересечении винтовой поверхности резьбы с передней поверхностью резца. Главная режущая кромка резца должна быть параллельной оси нарезаемой резьбы. Передний угол резца равен нулю, а задний — 6-8°.

Для обеспечения нормальных условий резания необходимо, чтобы действительный задний угол был не менее 3°. При нарезании правозаходной резьбы задний угол у левой режущей кромки резца должен быть на 2° больше угла подъема резьбы, а задний угол у правой режущей кромки — около 3°. При нарезании лево- заходной резьбы значения этих углов изменяют на противоположные.

Наиболее распространены два способа установки резца при нарезании резьбы с углом |/>4° подъема винтовой линии. При первом способе главную режущую кромку резца устанавливают параллельно оси детали (рис. 10.11,а), что позволяет нарезать резьбу, профиль которой совпадает с профилем резца. Недостатками этого способа являются неодинаковые условия работы боковых режущих кромок резца. Угол резания у правой боковой кромки резца больше 90°(-уо), что ухудшает условия резания. Для улучшения их на передней поверхности вдоль этой режущей кромки выполняют канавку (рис. 10.11,6). Угол резания у левой боковой кромки резца получается меньше 90°, что ослабляет режущую кромку, снижает ее стойкость. В результате резец приходится часто перетачивать. Кроме того, с увеличением угла подъема резьбы возрастает нагрузка на резец, он отклоняется влево и вниз, что может привести к подрезанию профиля резьбы.

40°»/>

Рис. 10.11.Способы (a-в) установки резца при нарезании резьбы с углом наклона винтовой линии у>40°. При втором способе (рис. 10.11,в) главную режущую кромку резца устанавливают перпендикулярно винтовой линии, т.е. боковым поверхностям резьбовой канавки. В этом случае обе боковые режущие кромки находятся в одинаковых более благоприятных условиях работы. Недостатком этого способа является искажение профиля резьбы, которое тем больше, чем больше угол подъема резьбы.

Учитывая достоинства и недостатки каждого способа, второй способ установки резца используют при черновых рабочих ходах для снятия больших припусков. При нарезании резьбы с шагом 3-4 мм, а также при чистовых рабочих ходах (с припуском 0,2-0,3 мм) применяют первый способ установки резца. Главную режущую кромку устанавливают точно на линии центров станка с помощью поворотной головки 3 (рис. 10.12). Фиксируют головку в нужном положении (по риске А относительно шкалы В) винтом 6, который навинчивают на стержень 5 головки по резьбе с крупным шагом и ввинчивают в корпус 4 резца по резьбе с мелким шагом. Такое устройство позволяет надежно закреплять головку 3 в нужном положении. Резец 1 закрепляют в головке винтом 2.

Рис. 10.12.Державка с поворотной головкой для резьбового резцаРис. 10.13.Блок из двух резцов для нарезания трапецеидальной резьбы:1- трапецеидальный (профильный) резец, 2 — прорезной резец

Рис. 10.14.Патроны для нарезания многозаходной резьбы:1,2, 3 и 4 — прорези для нарезаний двух- и четырехзаходной резьбы,

Г, 2′ и 3′ — прорези для нарезания трехзаходной резьбы, 5 — поводковая часть, 6 — корпус,

Иногда головку резца выполняют с прорезью, которая позволяет резцу незначительно отжиматься для повышения качества обработанной поверхности.

Трапецеидальные резьбы с шагом более 3-4 мм нарезают двумя способами. По первому способу канавочным резцом, ширина которого на 0,1-0,2 мм меньше ширины профиля резьбы, прорезают винтовую канавку с внутренним диаметром, равным внутреннему диаметру нарезаемой резьбы, а затем винтовой канавке придают форму трапеции (правым и левым резцами), ширина основания которой по наружному диаметру резьбы на 0,3-Ю,4 мм меньше требуемой. Окончательную обработку боковых поверхностей резьбы производят резцом с полным профилем. По второму способу трапецеидальным резцом прорезают профильную канавку, ширина которой по среднему диаметру резьбы на 0,3^0,4 мм меньше требуемой, а затем эту канавку прорезают прорезным резцом на глубину для получения внутреннего диаметра резьбы. Окончательную обработку боковых поверхностей резьбы производят резцом с полным профилем (рис. 10.13).

Применение

Раньше резьба с прямоугольным сечением использовалась преимущественно при изготовлении винтовых механизмов. Сейчас этот вид нарезки применяется очень редко из-за технологических сложностей, возникающих во время создания резьбового соединения, и большого количества зазоров, появляющихся между винтовыми витками при износе. В нынешнее время этот вид нарезки полностью заменен трапецеидальной резьбой. В ней зазоры устраняются при помощи стягивания разрезной гайки.

Резьбу с прямоугольным сечением продолжают применять в промышленном секторе для изготовления креплений, регулировочных инструментов и соединений, где необходимо свести самоотвиничивание силовых элементов к минимальным значениям. С применением технологии прямоугольной нарезки производятся следующие устройства:

1. Болт – стержень цилиндрической формы с головкой. Согласно ГОСТ 7798-70, это крепежное изделие изготавливается в 3 исполнениях, различающимися местоположением отверстий. Размеры стержня и головки болта должны соответствовать длине диаметра резьбового соединения. Чаще всего болты с прямоугольной резьбой изготавливаются с шестигранной головкой.
2. Шпильки – цилиндрические стержни, на обоих концах которых присутствует резьба с квадратным профилем. Применяются для соединения различных устройств и деталей. Пример обозначения шпильки: M300´1.6-6g´110.59, где соответственно указывается диаметр изделия, его шаг, поле допуска, длина и класс прочности. Шпильки применяются в тех случаях, когда соединить детали невозможно при помощи болтов, что связано с высокими показателями толщины изделия.
3. Винты – стержень цилиндрической формы с головкой и резьбой. Эти устройства отличаются от болтов наличием углублений для отверток и других инструментов. Они применяются для фиксации деталей во время процедуры их сборки или ремонта. Существует 3 разновидности винтовых конструкций: установочные, регулирующие и крепежные. Согласно ГОСТ № 1491-80 и ГОСТ № 17474-80 винты обязаны изготавливаться с цилиндрической или полупотайной головкой. Резьба с квадратным профилем используется при изготовлении ходовых или грузовых винтов.
4. Гайки – детали, навинчиваемые на болты или шпильки. Они обладают резьбовыми отверстиями и характеризуются по параметру высоты: низкие, средние, высокие и особо высокие.
5. Шайбы – штампованные кольца, подкладываемые под гайки или головки крепежных инструментов. Они могут исполняться как с фаской, так и без нее. ГОСТ 11371-78 устанавливают для шайб параметры толщины, длины, материала и покрытия.

Ограниченность применения резьбы с прямоугольным профилем обусловлена невозможностью устранения ее главных недостатков. Ее нельзя подвергнуть фрезерованию или шлифовке. По этой причине этот вид нарезки очень трудно создавать в промышленных масштабах. Основной областью применения прямоугольного вида резьбы является машиностроительный и приборостроительный сектора, где часто используются крепежные устройства (болты, гайки, шайбы, шпильки и винты).

Процесс нарезания

Перед тем, как приступить к нарезке, следует с помощью свёрл проделать в заготовке отверстие. Диаметр отверстия от сверла должен совпадать с внутренним размером резьбы. Когда размер сделанного свёрлами отверстия подобран неправильно, можно сломать инструмент или канавки получатся некачественными.

Например, при нарезке М5 (диаметр канавки составляет 5 мм) следует выбирать сверло под отверстие 4,2 миллиметра. Для нарезания М4 диаметр сверла должен составлять 3,3 миллиметра, а перед работой метчиком М6 предварительно выполняется отверстие сверлом 5 мм. Вычисляется этот показатель с учетом шага резьбы. Шаг можно вычислить математически, но на практике прибегают к таблицам соответствия, где для метчика М5 шаг составляет 0,8, для М4 этот показатель составляет 0,7, для М6 — 1. Из диаметра вычитаем показатель шага и получаем нужный диаметр сверла. При работе с хрупкими металлами, например, чугуном, диаметр сверла следует уменьшить на 0,1 мм по сравнению с рекомендованным в таблице размером.

Формула вычисления диаметра отверстия при работе с трехпроходными метчиками:

здесь: Дм — диаметр метчика.

Тип	Диаметр	Шаг
М1	0,75	0,25
М1,2	0,95	0,25
1,4	1,1	0,3
1,7	1,3	0,36
2,6	1,6	0,4
2,8	1,9	0,4
М3	2,1	0,46
М3	2,5	0,5
М4	3,3	0,7
М5	4,1	0,8
М6	4,9	1
М8	6,7	1,25
М10	8,4	1,5

Таблица 1. Соответствие диаметров резьбы и подготовительного отверстия

Перед началом работы метчик вставляют в квадратный хвостовик — вороток. Воротки могут быть обычными или с трещоткой. Резьба выполняется аккуратно, первый проход делают метчиком №1 до конца

Особое внимание необходимо обратить на направление движения: только по часовой стрелке, при этом необходимо приложить некоторое усилие. Выполняется так: 12 оборота по ходу чередуется с 14 оборота против хода винта для разрушения стружки

Резьба в дюймах	Наружный Д, мм	Диаметр, в мм	Шаг, мм
18″	2,095	0,74	1,058
14″	6,35	4,72	1,27
316″	4,762	3,47	1,058
516″	7,938	6,13	1,411
716″	11,112	8,79	1,814
38″	9,525	7,49	1,588

Таблица 2. Диаметры отверстия под дюймовые резьбы

Недостатки соединений

Отрицательных сторон у данного вида соединений не так уж и много. Одна из них – это возникновение большого напряжения во впадинах. Кроме того, их нельзя применять в устройствах и механизмах, которые обладают высокой вибрацией, так как винты могут самостоятельно выкручиваться, что не является хорошим знаком.

Поэтому необходимо следить за этим, и в случае возникновения такой ситуации — исправить положение винтов.

Такое качество, как стоимость, можно отнести как к положительным, так и к отрицательным сторонам.

Одноходовые резьбы стоят значительно ниже, чем многоходовые. Здесь каждый выбирает в соответствии с личными предпочтениями. Многие конструкторские организации используют именно многоходовые резьбы, так как они отличаются надежностью и прочностью.

Итак, мы выяснили, что собой представляет такой вид соединения, как трапецеидальная резьба, размеры ее, преимущества и недостатки.

Материалы

Для изготовления режущей части служат:

• быстрорежущие стали;
• твёрдые сплавы;
• минералокерамика;
• сверхтвердые инструментальные материалы (СТМ).

Первые применяются для резьбонарезания сталей, сплавов цветных металлов, пластиков. Отличаются высокой прочностью, теплопроводностью, но пониженной, по сравнению с остальными, твердостью, красностойкостью, износостойкостью, ограничивающими скорость резания.

Наибольшую долю применяемых резьбовых резцов составляют оснащенные твёрдосплавными пластинами. Обусловлено это высокой стойкостью, твердостью, достаточной прочностью и жесткостью, приемлемой стоимостью. Производительность обработки выше, чем рапидом, в 2-3 раза. Широкая номенклатура позволяет подобрать оптимальную марку для обработки в большинстве случаев. Керамика относительно дешевая, довольно хрупкая, используется для обработки резьбы мелкого шага стальных и чугунных деталей, при жесткой системе СПИД, с ограниченными съемами припуска за проход.

СТМ на основе поликристаллического алмаза (ПКА) или кубического нитрида бора (КНБ) чрезвычайно твердые, теплостойкие, но дорогостоящие. Незаменимы для точных работ по труднообрабатываемым материалам. ПКА используют для нарезания меди, алюминия, карбида вольфрама. КНБ работают по закаленным сталям, упрочненным чугунам. Успешное применение требует высокой жесткости и плавности хода оборудования.